Cтраница 2
Как мы уже отмечали, автоматическое регулирование процесса обжига клинкера во вращающейся печи должно обеспечивать постоянство качества клинкера и удельного расхода тепла. Вопросами автоматизации технологического режима обжига цементного клинкера занимается ряд организаций. [16]
Скорость реакции при повышении температуры от 1400 до 1700 увеличивается в 15 раз, при этом повышается качество клинкера. С увеличением начальной концентрации кислорода средняя его концентрация в процессе горения возрастает в значительно меньшей степени и потребление кислорода по уравнению 2С О2 - - - 2СО, пропорциональное средней концентрации О2, отстает от его подвода. [17]
Скорость реакции при повышении температуры от 1400 до 1700 увеличивается в 15 раз, при этом повышается качество клинкера. С увеличением начальной концентрации кислорода средняя его концентрация в процессе горения возрастает в значительно меньшей степени и потребление кислорода по уравнению 2С О2 - - 2СО, пропорциональное средней концентрации О2, отстает от его подвода. [18]
Ввиду этого возникает задача изучения различных автоматически контролируемых величин, характеризующих процесс обжига, для косвенного контроля качества выпускаемого клинкера. Для предварительного изучения возможности косвенного контроля по указанным показателям в качестве оценки алгоритма обнаружения события принят критерий ( 12 - 3): вероятность пропуска события или его ложного обнаружения. [19]
Всестороннее омывание мелких зерен горячим газом создает наиболее благоприятные условия теплообмена и определяет высокую удельную производительность таких установок; Качество клинкера при этом получается высокое следствие равномерного обжига мелких гранул. Принципиально эти схемы можно разделить на две группы. Другую группу составляют схемы, при которых подготовка материалов ( сушка, кальцинирование) осуществляется в реакторе, а спекание - в короткой вращающейся печи. [20]
Сырьевые шламы дают возможность получить однородную смесь измельченных сырьевых материалов и этим обеспечивают наиболее полное спекание их, обусловливающее высокое качество клинкера. Будучи водной суспензией сырьевой смеси, шлам обладает определенной вязкостью, от величины которой зависит расход энергии на помол сырьевых материалов, перемешивание шлама и перекачивание его в ипамбассейны, а затем на обжиг. [21]
Так, если в зону обжига поступает неподготовленный материал, который в предыдущих зонах не прошел достаточной тепловой обработки, то удержать качество клинкера на нужном уровне почти невозможно. В этом случае даже максимально возможная тепловая обработка материала в зоне спекания может не дать положительных результатов и вызовет нежелательные возмущения в других зонах печи. Чтобы осуществлялась своевременная подготовка материала перед зоной спекания, необходимо фиксировать по длине печи зоны подсушки и кальцинирования, что имеет большое значение для предупреждения возникновения в печи нежелательных возмущений. [22]
По данным работы Хармандарьяна иМарченко присутствие CaS не ведет к преждевременному плавлению шихты, но увеличивает содержание серы в продукте и значительно ухудшает качество клинкера. [23]
В процессе освоения этого способа было установлено, что чем меньше об-ъем брикета, тем более высокому температурному воздействию подвергаются отдельные брикеты и тем выше получается качество клинкера. [24]
Корректировка шлама и гомогенизация сырьевой смеси так же, как и тонкость помола, оказывают большое влияние на режим работы цементных печей, стойкость футеровки и качество клинкера. После сырьевых мельниц материал попадает при мокром способе производства в вертикальные шламовые бассейны или при сухом способе производства в силосы для перемешивания сырьевой муки. [25]
Несколько меньшие капитальные затраты на сооружение автоматических шахтных печей по сравнению с вращающимися, рентабельность производства на них, связанная с меньшим расходом топлива, и повышение качества клинкера обусловили широкое распространение автоматических шахтных печей. Производительность механизированных печей оказалась значительно более высокой, уже в начале эксплуатации превышающей в два-три раза производительность прежних немеханизированных шахтных печей таких же размеров; появился целый ряд различных конструкций механизирующих устройств. [26]
Вращающаяся печь является самым сложным объектом автоматизации цементного производства, но в то же время и наиболее важным, поскольку правильный режим ее работы обеспечивает повышение однородности и качества клинкера, удлинение срока службы футеровки, увеличение коэффициента использования печи, а также снижение удельного расхода топлива. [27]
Назначение системы автоматизации вращающейся печи с колосниковым холодильником, работающей на газообразном топливе ( рис. XII 1.10), состоит в стабилизации процесса обжига во вращающейся печи, обеспечении минимального расхода топлива, увеличении срока стойкости футеровки, повышении производительности печи и качества клинкера. Система автоматизации обеспечивает регулирование следующих основных параметров. [28]
Принципиальная схема автоматизации вращающейся печи с колосниковым холодильником, работающей на газообразном топливе, приведена на рис. 13.7. Назначение этой системы состоит в стабилизации процесса обжига во вращающейся печи, обеспечении минимального расхода топлива, увеличении срока стойкости футеровки, повышении производительности печи и качества клинкера. [29]
Длительность обжига может быть сокращена, если уменьшить размеры кусков обжигаемого материала и повысить температуру обжига. Качество клинкера повышается при равномерном обжиге. [30]