Качество - кокс
Cтраница 1
Качество кокса как доменного топлива определяется условиями, которые имеют место в доменной печи при выплавке чугуна и обусловливаются рядом факторов. К числу определяющих из них относятся: природные свойства углей, требования технологии доменного процесса с учетом качества других сырьевых материалов, возможностей техники и технологии подготовки угольной шихты и ее коксования. [1]
Качество кокса, по мнению авторов [76], зависит от того, на какой стадии заканчивается коксование. [2]
Качество кокса также характеризуется содержанием в нем серы, золы, влаги и выходом летучих. Сера, содержащаяся в коксе, при доменной плавке переходит в чугун, ухудшая его качество. Увеличение влажности кокса понижает его теплотворную способность, в коксе допустимо до 5 % влаги. [3]
Качество кокса из газовых углей можно значительно улучшить в результате введения в шихту полукокса из бурых углей Канско-Ачинского бассейна. Буроугольный полукокс, получаемый методом высокоскоростного пиролиза, характеризуется высокой реакционной способностью. [4]
Качество кокса и дистиллятных продуктов коксования, а также режим работы печей и ректификационной аппаратуры во многом зависит от режима работы реакторов. Поэтому очень важно создавать нормальный гидродинамический и тепловой режим в реакторе. На основании математической обработки результатов обследования реакторов промышленных УЗК разработан алгоритм и программа теплового расчета реактора, которая позволяет выбирать оптимальные гидродинамические и тепловые параметры. В частности, с помощью данного расчета исследовано влияние на тепловой режим реактора коэффициента рециркуляции ( Кр) Установлено, что с увеличением Кр - температура верха реактора возрастает. При увеличении количества рециркулята от 0 до 0 4 на первичное сырье прирост температуры верха составляет 7 - 8 С на каждые 20 рециркуля-рупцих фракций. При дальнейшем увеличении количества рециркулята на ту же величину прирост температуры снижается до 2 - 3 С. Расчеты показывают что рециркулят формируется в основном из фракций, выкипающих до 450 С, Поэтому при повышении Кр в сырье коксования вовлекается все большее количество легкокипящих фракций, которые не дают кокса в камере и являются балластом, который нужно перекачивать греть и снова охлаждать. [5]
Качество кокса, полученного из образцов сланцевых смол, по всем показателям соответствует требованиям ГОСТ 15833 - 70 На кокс нефтяной электродный с установок замедленного коксования. [6]
Качество кокса определяется следующим образом. Во время выгрузки кокса по высоте и диаметру реактора отбирается 40 - 50 проб, по которым и рассчитывается среднее значение качества кокса. [7]
Качество кокса из газовых углей можно значительно улучшить в результате введения в шихту полукокса из бурых углей Канско-Ачинского бассейна. Буроугольный полукокс, получаемый методом высокоскоростного пиролиза, характеризуется высокой реакционной способностью. [8]
 |
Качество бензинов замедленного коксования и термического крекинга.| Качество коксового дпститлята при переработке различного сырья. [9] |
Качество кокса, полученного в необогреваемых камерах, также зависит от качества сырья и от технологии процесса. [10]
Качество кокса в различных по высоте и расстоянию от центра камеры местах различно. Кокс, образовавшийся в нижней части камеры более прочен и содержит меньше летучих, чем кокс, отложившийся в верхней части аппарата. Это происходит потому, что отложение кокса в камере и вход паров происходят снизу, следовательно, нижние слои по сравнению с верхними проходят более длительную обработку горячими парами. [11]
Качество кокса улучшают вовлечением в процесс га - зойлевых фракций, что позволяет одновременно увеличить и выход кокса. [12]
Качество кокса характеризуется содержанием в нем влаги, золы и серы, летучих веществ, а также механическими его свойствами. Все перечисленные показатели нормированы. [13]
Качество кокса, полученного в печа из крупногабаритных бетонных блоков, по основным показателям не уступает качеству кокса, полученного в печах с традиционной кладкой мелкоштучными изделиями; при этом период коксования сохраняется практически на существующем уровне. [14]
Качество кокса: содержание серы - 0 66 - 0 69 %; содержание золы - 0 01 - 0 10 %; плотность ( после прокаливания) - 2 11 - 2 13 г / см3; оценка микроструктуры - 5 3 - 5 7 баллов. [15]
Страницы: 1 2 3 4