Качество - получаемый кокс
Cтраница 3
Совершенно иначе обстоит дело в отношении пиролизных остатков. Изменение режима пиролиза одного и того же сырья вносит существенные изменения в качество остаточной смолы и особенно сильно сказывается на качестве получаемого кокса. Режим пиролиза устанавливают в зависимости от того, какие продукты необходимо получить в результате этого процесса - ароматические углеводороды или газ с высоким содержанием непредельных. [31]
 |
Влияние температуры нагрева нефтяных остатков на выход из них асфальтенов ( кривые 1, 2, 3 и карбоидов ( кривые 4, 5, 6. [32] |
В последнем случае надмолекулярные структуры могут находиться в растворе и в виде выделившейся фазы. Регулируя состав дисперсионной среды, ее растворяющую силу и устойчивость, можно управлять соотношением и качеством трех видов асфальтенов в системе и соответственно кинетикой карбоидо-образо: вания и качеством получаемых коксов. [33]
Однако возможности значительного увеличения выхода газа и химических продуктов коксования за счет изменения состава угольной шихты весьма ограничены, ибо вместе с этим происходит, как правило, ухудшение качества получаемого кокса. [34]
Это стало особенно необходимым в СССР, в связи с расширением гаммы коксующихся углей, а также в связи с необходимостью применять на наших крупных заводах сложные шихты, составленные из углей многих шахт, так как одна-две не могут поставить заводу необходимого количества угля. В настоящее время все стремления исследователей и инженерно-технических работников сводятся к определению необходимого количества параметров для оценки коксующей способности угля, которые отображали бы поведение угля в коксовой печи и качество получаемого кокса. [35]
Однако результаты этих работ не могут быть механически перенесены на сланцевые смолы и их высшие фракции, которые в отличие от нефтяных и каменноугольных продуктов в основном состоят из кислородных соединений [3, 4], что естественно должно отразиться как на механизме протекания процесса, так и на качестве получаемого кокса. [36]
ГУП ИНХП проведено усовершенствование конструкции аксиального ввода сырья в реактор путем размещения в нем стабилизатора. Конструктивное оформление стабилизирующего устройства обеспечивает в процессе коксования перенос сырьевого потока в концентрированном виде на большое расстояние, а при охлаждении образовавшегося коксового массива - равномерное распределение паро - и водяного потока в его объеме. Это приводит к повышению однородности качества получаемого кокса и равномерности нагрева - охлаждения стенок реактора. [37]
Зольность, фолой называется негорючая часть угля, состоящая из минеральных веществ, содержащихся в топливе. В состав золы входят оксиды алюминия, кремния, железа ( III), кальция и магния. Высокая зольность снижает теплоту сгорания угля и ухудшает качество получаемого кокса. Зольность каменных углей колеблется от 3 до 30 % и может быть снижена их обогащением. [38]
Но практика показала, что водород, необходимый для органического синтеза, наряду с углеродом менее доступен и вызывает заметное удорожание синтетических продуктов, получаемых на базе переработки углей. А те органические соединения, которые получаются в процессах коксования, входят в состав сложной смеси продуктов, и выделение их связано с большими затратами, требует громоздкого производственного оборудования. Кроме того, ассортимент органических полупродуктов коксования ограничен, а оказывать ощутимое влияние на процесс коксования с целью увеличения выхода отдельных углеводородных соединений, не нанося ущерба качеству получаемого кокса - задача трудновыполнимая или требует значительных дополнительных затрат. [39]
Исследования в области предварительной обработки каменных углей перед коксованием связаны с чисто практическими вопросами влияния подогрева, подсушки и окисления на производительность печей, количество и качество кокса и других продуктов коксования. К сожалению, в статье не описано влияние на производительность печей и выход продуктов других факторов, как, например, уплотнения угольных загрузок, влияния степени измельчения, что, безусловно, имеет большое значение и для качества получаемого кокса. С точки зрения расширения количества типов углей, применяемых в качестве сырья для производства металлургического кокса, в статье даны некоторые указания относительно окисления углей с высоким выходом летучих и легкоплавких веществ. Такие угли выгодно предварительно подвергать окислению, ччо установлено на практике. [40]
Каменный уголь применяют в основном для получения металлургического кокса, необходимого для выплавки металлов из руд. Процесс коксования - это высокотемпературное ( около 1000 С) разложение угля без доступа воздуха. При этом, кроме основного продукта, получают каменноугольную смолу, коксовый газ, аммиачную воду. В зависимости от химического состава каменных углей и качества получаемого кокса они идут на коксование, химическую переработку ( при высоком содержании летучих веществ) или сжигаются как топливо. В состав летучих веществ входят пары воды, углекислота, оксид углерода, водород, метан и другие более сложные газообразные углеводороды. [41]
Этот состав оказался оптимальным во время испытаний, выполненных на экспериментальной станции в Мариено. При этом составе шихты контроль был произведен трижды. Нигде ранее не удавалось столь широко применять жирный пламенный уголь, не ухудшая при этом качество получаемого кокса. [42]
Исследование процесса карбонизации Г5гдрона западно-сибирской нефти и дистиллятнсто крекинг-остатка [78] показало, что удельное электросопротивление для обоих образцов по мере их карбонизации уменьшается ( рис. 15), хотя имеются участки, где наблюдается относительный рост этой величины. Предложенный метод позволяет проводить идентификацию основных стадий процесса коксования. Рост сопротивления на участках БВ, ГД ( см. рис. 20 а) не может быть вызван изменением проводимости среды. Следовательно, на этих участках возможно увеличение концентрации пузырей газа за счет возрастания скорости их образования и повышения их устойчивости. На участке АГ ( см. рис. 20 6) происходит выкипание легких фракций, содержащихся в сырье. В точке Г для обоих видов сырья начинается термоконденсация молекул сырья и рост размеров дисперсных частщ. Участок ГД характеризуется образованием в системе кинетически устойчивого пенного состояния. На этой стадии процесса происходит образование новой жидкокристаллической фазы, развитие и рост которой определяет качество получаемого кокса. Мезофаза формируется из дискообразных ароматических молекул, для которых направление сильного межмолекулярного взаимодействия перпендикулярно плоскости молекул. Поверхностная энергия частиш жидкокристаллической фазы будет тем выше, чем больше разность между энергией взаимодействия ее молекул друг с другом и с молекулами дисперсионной среды. Подвижность молекул в жидкокристаллическом состоянии обусловливает возможность минимизации энергии Гиббса как за счет изменения величины поверхности, так и за счет ориентации молекул на этой поверхности. [43]
Страницы: 1 2 3