Cтраница 2
Подготовка поверхности к фосфатированию существенно сказывается на качестве фосфатной пленки. Например, детали, имеющие чистовую механическую обработку кругом, фосфатируются с образованием тонкой мелкокристаллической пленки, с толщиной около 6 - 10 мк. Такие же результаты дает подготовка поверхности посредством очистки металлическим песком, гидропескоочистки и сухой галтовки с песком. Травление приводит к образованию рыхлой крупнокристаллической пленки, толщиной до 40 - 50 мк. Поэтому детали после травления промывают в 3 - 5-процентном растворе кальцинированной соды, затем промывают в воде, и только после этого фосфатируют. [16]
Подготовка поверхности к фосфати-рованию существенно сказывается на качестве фосфатной пленки. Так, например, детали, имеющие чистовую механическую обработку кругом, фосфатируются с образованием тонкой мелкокристаллической пленки толщиной около 6 - 10 мкм. Такие же результаты дает подготовка поверхности посредством очистки металлическим песком, гидропескоочистки и сухой галтовки с песком. [17]
Способ подготовки изделий перед фосфатированием сказывается на качестве фосфатных пленок. Учитывая это обстоятельство, не рекомендуется применять для обезжиривания растворы едкой щелочи или проводить анодное обезжиривание. Следует избегать травления изделий в кислотах, так как это приводит к ухудшению качества фосфатной пленки и увеличивает продолжительность фосфатирования. Значительно лучшие результаты дает применение гидроабразивной обработки. Если нельзя избежать травления, то весьма желательной является последующая гидроабразивная обработка. [18]
Способ подготовки деталей оказывает влияние на структуру и качество фосфатных пленок. [19]
Сушка при температуре 115 - 130 С оказывает наименьшее влияние на качество фосфатной пленки. Оптимальным режимом сушки изделий является температура II5 G в течение 50 минут Удовлетворительные результаты наблюдаются при температуре 130 С в течение 20 минут. [20]
Изделия не рекомендуется травить в кислотах, так как это приводит к ухудшению качества фосфатной пленки и увеличению продолжительности фосфатирования. Значительно лучшие результаты дает применение гидропескоструйной очистки. В зависимости от чистоты поверхности деталей используют песок большей или меньшей зернистости при различном давлении сжатого воздуха. Для точных деталей зернистость песка составляет 0 05 - 0 15 мм, для деталей, имеющих термическую окалину - 0 5 - 1 0 мм. Для этой цели пригодна и дробеструйная обработка. В случае применения травления желательно после него производить гидропескоочистку. Исключение может быть сделано лишь для деталей, поступающих после фосфатирования на окраску. Однако и в этом случае необходимо считаться с те-м, что ухудшение защитных свойств фосфатного слоя в результате травления металла может сказаться на стойкости деталей при работе их в жестких коррозионных условиях. [21]
Как указывалось, температурный интервал работы растворов для фосфатирования весьма узок и нарушение режима в ту или иную сторону снижает качество фосфатной пленки. Фосфатные пленки, полученные при низкой температуре, имеют более мелкую структуру и лучше сцеплены с покрываемой поверхностью, но они менее коррозионно устойчивы, чем пленки, полученные в горячих растворах. [22]
Как показали исследования В. С. Лопатухина, капельный метод Г. В. Акимова, предложенный для черных металлов, может быть применен и для определения качества фосфатных пленок, получаемых на цветных металлах. Время выдержки, характеризующее удовлетворительные свойства пленок, должно быть при этом снижено. Так, например, пленки, полученные на стали при холодном фосфатировании, обладают удовлетворительными защитными свойствами, если они выдерживают капельную пробу в течение 1 5 мин. Для фосфатных пленок на цинке, алюминии и магнии время, в течение которого они выдерживают капельную пробу, снижается до 40, 20 и 8 - 10 сек соответственно. [23]
В ней описаны механизм образования фосфатных пленок и технологические процессы фосфатирования черных и цветных металлов, а также контроль процесса фосфатирования и качества фосфатной пленки. [24]
Рябченкова и В. П. Осиновой [131] также показали, что предварительное травление металла в кислоте или обработка его в щелочном растворе отрицательно сказывается на качестве фосфатной пленки. При горячем фосфатировании в обычном растворе ( мажеф 35 г / л, температура 96 - 98 С) стальных образцов, предварительно протравленных в 10 % растворе H2S04 или НС1, наблюдалась быстрая смена потенциала в направлении отрицательной величины и по достижении максимального значения потенциала сдвигался в положительную сторону. В результате образовались крупнокристаллические, неравномерные пленки, капельные пробы - которых ( по Акимову) составляли 3 и 4 мин. Предварительная обработка образцов в щелочнол растворе ( в г / л): NaOH - 50, Na2C03 - 25, Na3P04 - 25, температура 80 - 90 С, 2 - 3 мин1 - способствовала при фосфатировании уменьшению сдвига потенциала в отрицательную сторону, причем сокращалось время, необходимое для достижения максимального скачка. Образовавшаяся пленка имела средне-кристаллическую структуру, а капельная проба продолжалась 8 мин. Лучшие результаты получены при предварительной обработке образцов в растворе состава ( в г / л): Н3Р04 - 130, Н2С204 - 50, КазР04 - 50, керосин - 0 01, ОП-7 - 4 - 6, температура 50 - 70 С, 2 - 3 мин. При фосфатировании таких образцов потенциал электрода сразу сдвигался в положительную сторону, пленка имела равномерную мелкокристаллическую структуру, а капельная проба Акимова показывала 9 мин 20 сек. [25]
Обработка после травления в растворе г га2СОз ( 3 - 5 % - иом) или и растворе NaHCO ( 5 - 10 % - нсм) с добавкой твердого мыла ( 1 - 2 % - ного) улучшает качество фосфатной пленки. [26]
Обработка после травления в растворе № 2СОз ( 3 - 5 % - иом) или и растворе NaHCO, ( 5 - 10 % - ном) с доСавксн твердого мыла ( 1 - 2 % - ного) улучшает качество фосфатной пленки. [27]
Окончание процесса фосфатирования определяют по прекращению выделения пузырьков водорода на деталях, после чего их дополнительно выдерживают в ванне в течение 10 - 15 мин. Понижение температуры раствора даже на несколько градусов увеличивает продолжительность фосфатирования и ухудшает качество фосфатной пленки ( фиг. [28]
Этот способ применим только для нанесения покрытий на детали простой формы, так как рассеивающая способность фосфатного электролита низкая и качество фосфатной пленки на различных участках катода может быть неодинаковым. [29]
NaHCO, ( 5 - 10 % - ном) с добавкой твердого мыла ( 1 - 2 % - ного) улучшает качество фосфатной пленки. [30]