Cтраница 2
Такая очистка является малоэффективной как по производительности, так и по качеству получаемой поверхности. Однако по сравнению с очисткой вручную применение механизированного инструмента повышает производительность в 4 - 5 раз. [16]
Все эти факторы нужно учитывать при шлифовании и регулировать процесс, принимая во внимание качество получаемой поверхности. Например, если качество шлифуемой поверхности высокое, а производительность станка из-за небольшого давления на утюжок снижена, то станочник, постепенно увеличивая давление, следит за тем, чтобы класс шероховатости поверхности был не ниже заданного. [17]
Формулы (7.19) и (7.20) показывают, что при одной и той же работе резания А качество получаемой поверхности может быть различным при изменении скорости резания. [18]
Главное движение обеспечивает требуемую скорость резания v, а движение подачи s влияет обычно на качество получаемой поверхности. [19]
При ручном лакировании эти параметры регулируются рабочим, от опыта и квалификации которого во многом зависит качество получаемой поверхности. При автоматическом распылении все эти параметры устанавливаются в процессе предварительной наладки станка. [20]
Процесс шлифования лаковых покрытий зависит от многих факторов, определяющих производительность труда на этой операции и качество получаемых поверхностей. К этим факторам относятся характер лаковых покрытий ( нитроцеллюлозные, полиэфирные), их физико-механические показатели ( твердость, температура размягчения, чистота поверхности перед шлифованием), характеристика шлифовального материала ( зернистость, абразивы, основа, связующее, способ нанесения абразивов на основу, структура абразивного слоя) и режим шлифования. Основные показатели режима шлифования - скорость резания, удельное давление прижима, скорость подачи, способ шлифования ( сухой или влажный), расположение деталей по отношению к направлению движения ленты, время шлифования единицы обрабатываемой поверхности. [21]
Если при обработке стекло - и углепластиков схема армирования материала практически не влияет на обрабатываемость, в частности на качество получаемой поверхности, то при обработке органопластика она играет существенную роль, которую нельзя не учитывать, особенно при заточке резцов. [22]
С целью более рационального распределения нагрузки на режущие кромки ( лезвия), повышения производительности обработки и стойкости инструмента, повышения качества получаемых поверхностей расширяют применение новых схем резания. Новые схемы резания начали применять в резьбообразующих инструментах, торцовых, фасонных и червячных фрезах, расточных блоках и др. Например, использование генераторной схемы при ступенчатом расположении режущих кромок позволяет снимать большие припуски при малых глубинах резания, приходящихся на отдельные зубья, которые оснащают СТМ. [23]
Смолы, входящие в состав пластмасс, при нагреве размягчаются и обволакивают рабочую поверхность инструмента, что затрудняет отвод стружки и ухудшает качество получаемой поверхности. [24]
Смолы, входящие в состав пластмасс, при нагреве размягчаются и обволакивают рабочую поверхность инструмента, что затрудняет отвод стружки и ухудшает качество получаемой поверхности. [25]
Смолы, входящие в состав пластмасс, при нагреве размягчаются и обволакивают рабочую поверхность инструмента, что затрудняет отвод стружки и ухудшает качество получаемой поверхности. При обработке пластмасс, имеющих в составе наполнителя кварц и стекловолокно, в стружке образуются высокоабразивные частицы вследствие измельчения материала в процессе резания. Это явление приводит к быстрому износу режущего инструмента. При обработке стеклопластиков образуется тонкая пыль, загрязняющая и изнашивающая станки и засоряющая атмосферу цеха. При обработке с малыми скоростями и большими глубинами резания пластмассы ведут себя как хрупкое тело: появляются трещины, сколы. [26]
При выборе схем расположения валков следует руководствоваться видом и свойствами каландрируемого материала и в зависимости от этого величиной возникающих распорных сил, величиной прогиба валков, условиями эксплуатации и ремонта, качеством получаемой поверхности пленки или листов. Для производства плиток для покрытия полов толщиной до 3 мм рекомендуется применять двухвалковые вертикальные каландры; для производства листов и пленок для многослойных покрытий - трехвалковые А-образные и вертикальные каландры; для производства пластифицированных ПВХ-пленок до 0 05 мм - четырехвалковые S - и Г - образные каландры; для производства жестких пленок ПВХ - четырехвалковые L-образные каландры; для переработки жесткого ПВХ в очень тонкую пленку - пятивалковые L-образные каландры; для производства линолеума - четырехвалковые Z-образные каландры. [27]
При выборе схем расположения валков следует руководствоваться видом и свойствами каландрируемого материала и в зависимости от этого величиной возникающих распорных сил, величиной прогиба валков, условиями эксплуатации и ремонта, качеством получаемой поверхности пленки или листов. При производстве плиток для покрытия полов толщиной до 3 мм рекомендуется применять двухвалковые вертикальные каландры; при производстве листов и пленок для многослойных покрытий - трехвалковые А-образные и вертикальные каландры; при производстве пластифицированных ПВХ-пленок до 0 05 мм - четырехвалковые S - и Г - образные каландры; при производстве жестких пленок ПВХ - четырехвалковые L-образные каландры; при переработке жесткого ПВХ в очень тонкую пленку - пятивалковые L-образные каландры; при производстве линолеума - четырехвалковые Z-образные каландры. [28]
При выборе схем расположения валков следует руководствоваться видом и свойствами каландрируемого материала и в зависимости от этого величиной возникающих распорных сил, величиной прогиба валков, условиями эксплуатации и ремонта, качеством получаемой поверхности пленки или листов. Для производства плиток для покрытия полов толщиной до 3 мм рекомендуется применять двухвалковые вертикальные каландры; для производства листов и пленок для многослойных покрытий - трехвалковые А-образные и вертикальные каландры; для производства пластифицированных ПВХ-пленок до 0 05 мм - четырехвалковые S - и Г - образные каландры; для производства жестких пленок ПВХ - четырехвалковые L-образные каландры; для переработки жесткого ПВХ в очень тонкую пленку - пятивалковые L-образные каландры; для производства линолеума - четырехвалковые Z-образные каландры. [29]
От свойств смазки, применяемой при притирке, зависит качество получаемой поверхности. Качество получаемых поверхностей зависит также от правильного выбора абразивного материала. Для притирки поверхностей из нержавеющих сталей и твердых сплавов рекомендуется применять в качестве абразива белый электрокорунд. Для проверки плоскостности притертых поверхностей используют оптический метод контроля, который основан на принципе интерференции световых лучей, проходящих через оптическую стеклянную или кварцевую плоскопараллельную пластину типа ПИ, накладываемую на контролируемую поверхность. [30]