Cтраница 1
Качество клеевых соединений во многом зависит от соблюдения технологии их выполнения. [1]
Качество клеевого соединения характеризуют прочностью сцепления, водостойкостью, теплостойкостью и другими показателями. [2]
Качество клеевых соединений оценивают с помощью разрушающих и неразрушающих методов. [3]
Качество клеевого соединения обычно определяют по величине предела прочности при сдвиге и при отрыве опытных образцов. При склеивании резины и тканей проводят также испытания на отслаивание и расслаивание. [4]
Качество клеевых соединений пластмассовых труб ( непроницаемость швов) проверяется визуально: испытываемые трубопроводы заполняются водой. Основными причинами снижения качества сварки пластмасс являются пережог и непроъар. Пережог снижает прочность соединения, сопровождается некоторым изменением цвета, выделением газов с характерным запахом. Во избежание пережога необходимо увеличивать скорость сварки. [5]
Качество клеевых соединений пластмассовых труб контролируется визуально по отсутствию течи путем заполнения их водой. В процессе выполнения работ должны соблюдаться режимы наложения давления на клеевые соединения до полного высыхания клея. Дефектные места завариваются пластмассовыми прутками при помощи газовых горелок. [6]
Контроль качества клеевых соединений с применением рентгеновского излучения основан на различной интенсивности лучей в местах дефекта и на бездефектных участках, которая фиксируется на фотопленке. Применение для контроля аппаратов типа РУП-5, РУП-60-20-1, РУП-150-10-1, УРПН-70-1 позволяет обнаружить дефект размером свыше 1 мм. Недостатком метода является длительность процесса просвечивания и обработки фотопленки. [7]
Контроль качества клеевого соединения проводят разрушающими и неразрушающими методами. Разрушающими методами определяют, например, у образцов-спутников энергию разрушения, механическую прочность при сдвиге, равномерном отрыве, при расслаивании ( отслаивании), при кручении при кратковременном, длительном, циклическом или других видах нагружения. Методы и образцы для определения этих характеристик стандартизованы. [8]
Контроль качества клеевых соединений заключается в осмотре склеенных деталей с целью обнаружения дефектов, испытании на скалывание образцов, вырезаемых из припусков клееных деталей, и в случае необходимости статических испытаний целых узлов или изделий. [9]
Контроль качества клеевых соединений заключается в осмотре склеенных деталей с целью обнаружения дефектов, в испытании на скалывание образцов и в случае необходимости в статических испытаниях целых узлов или изделий. [10]
Контроль качества клеевых соединений при производстве электромонтажных работ заключается в определении пригодности клеевого состава, контроле качества подготовки склеиваемых поверхностей, приготовлении и испытании в необходимых случаях контрольных образцов. [11]
Контроль качества клеевых соединений осуществляют лупой, на ультразвуковых установках или испытанием на сдвиг. [12]
Контроль качества клеевых соединений заключается в осмотре склеенных деталей с целью обнаружения дефектов, в испытании на скалывание образцов и в случае необходимости в статических испытаниях целых узлов или изделий. [13]
Для контроля качества клеевых соединений применяют разрушающие и неразрушающие методы. К первым относятся определение механич. Образцы для испытаний вырезают из изделия или готовят специально в тех же условиях, что и изделие. Применяют также визуальный осмотр, простукивание, инфракрасную и рентгенодефектоскопию, го-лографическую интерферометрию, радиоинтроскопию и другие методы. [14]
Для контроля качества клеевых соединений применяются главным образом методы, основанные на возбуждении в исследуемом изделии упругих колебаний звукового или ультразвукового диапазона. К этим методам относятся: вакуумный [31], метод свободных колебаний [32], сквозного прозвучивания [77], многократных отражений [32-34] и [33, 35-38], ультразвуковой резонансный метод, основанный на использовании резонансных явлений, наблюдаемых в контролируемом изделии при возбуждении в нем продольных упругих волн. Дефект склеивания в этом случае отмечается либо по изменению ( уменьшению) фиксируемой прибором общей толщины проверяемого изделия в зоне нарушения соединения, либо по резкому изменению амплитуд резонансных пиков на экране дефектоскопа, обусловленному влиянием дефекта на коэффициент отражения упругих волн от границы раздела соединяемых элементов конструкции. [15]