Остаточный кокс
Cтраница 3
На рис. 4.49 приводится зависимость содержания остаточного кокса на регенерированном катализаторе в двухзонном регенераторе ( параллельное секционирование) от степени окисления кокса на I стадии. [32]
 |
Кинетика накопления остаточного кокса при неполной регенерации катализатора в кинетической ( а, внутри-диффузионной ( б и переходной ( в областях. [33] |
Нами проведены лабораторные эксперименты по накоплению остаточного кокса при различных режимах регенерации катализатора при крекинге цетана. [34]
Исследование катализаторов с разным процентным содержанием остаточного кокса на холодном и горячем эрлифтах показало, что кокс ( исходный и остаточный) не снижает их механической прочности. [35]
Из таблицы видно, что повышение содержания остаточного кокса на катализаторе с 0 38 до 1 33 % не снизило выхода нестабильного мотобензина. Снижение выхода легкого газойля и повышение выхода тяжелого газойля при работе на повышенном остаточном коксе может быть объяснено утяжелением перерабатываемого сырья. [36]
Повышение температуры регенерации позволяет не только снизить содержание остаточного кокса на регенерированном катализаторе, но и уменьшить его количество в регенераторе. Последнее очень важно, так как уменьшается время пребывания катализатора в зоне высокой температуры и - создаются благоприятные условия для снижения его дезактивации. [37]
 |
Изменения выхода бутиленов на установках 43 - 102 на аморфном ( и цеолитсодержащих ( С катализаторах Цеокар-2 ( а и АШНЦ-3 ( б. [38] |
Эффективность использования цеолитсодержащего катализатора во многом зависит от содержания остаточного кокса на регенерированном катализаторе. [39]
На эффективность работы установки в значительной степени влияет доля остаточного кокса в регенерированном катализаторе. Этот кокс резко снижает активность и селективность катализаторов, особенно цеолитсодержащих. Для них содержание остаточного кокса не должно превышать 0 1 % мае. Доля остаточного кокса зависит от степени закоксованности катализатора, которая обычно в производственных условиях поддерживается на уровне 0 8 - 1 % мае. Для компенсации потери активности катализатора в случае недостаточного выжига кокса требуется поднимать температуру крекинга. [40]
В большинстве случаев на промышленных установках используется косвенный метод определения остаточного кокса - по содержанию кислорода в газах регенерации. Содержание же кислорода определяют либо непосредственно при помощи газоанализатора, либо по перепаду температур в разбавленной и плотной фазах кипящего слоя регенератора. Второй способ применяется на установках, где используется цеолитсодержащий катализатор, и где допускается повышение температуры в регенераторе до 680 С и выше. Исследования [29] показали, что нулевому содержанию О2 в газах регенерации соответствует перепад температур, равный 8 - 10 С. [41]
Переработка малосернистого или гидроочишенного вакуумных дистиллятов приводит к снижению содержания остаточного кокса на катализаторе в - среднем на 0 2 % ( масс.) по сравнению с крекингом сернистого сырья ( смГрис 6.6) На отдельных установках, стараясь достичь по - Б1ммижн очи минимального содержания остаточного кокса, чрезмерно увеличивают расход - воздуха на регенерацию: коэффициент избытка воздуха доводят до 3 и более. Практика работы промышленных установок показывает ( рис. 6.7), что при коэффициенте избытка воздуха выше 2 5 снижения остаточнего кокса на катализаторе не наблюдается. [43]
Для обеспечения нормальной работы установок каталитического крекинга не допускается содержание остаточного кокса на катализаторе, выходящем из регенератора, выше 0 4 % во избежание перекоксовывания катализатора в реакторе. [44]
Кокс выгорает в основном в периферийной зоне, а количество остаточного кокса в центре зерна сильно зависит от начального содержания кокса. [45]
Страницы: 1 2 3 4 5