Получаемый кокс

Cтраница 2

При коксовании остатков сернистых нефтей получаемые коксы содержат 2 0 - 4 5 % серы, а при коксовании высокосернистых остатков - до 8 0 % и более. [16]

Производительность коксовых печей и качество получаемого кокса определяются размерами печей и особенно шириной камеры коксования, от которой зависит скорость и продолжительность коксования. [17]

Соответственно снижены зольность и сернистость получаемого кокса. [18]

Описанные процессы коксообразования и качество получаемого кокса сильно зависят от температуры. При низкой температуре коксования из-за повышенной прочности пластической массы и меньшей скорости выделения газов и паров в коксующейся массе образуются крупные пузырьки. После затвердевания такой системы получается кокс крупнопористой структуры. При этом некоторое количество летучих ( непрококсованная часть загрузки) остается в пластической массе в процессе ее затвердевания, в результате чего в готовом коксе возрастает содержание летучих. [19]

Обогрев камеры коксования. [20]

Для интенсификации процесса коксования и улучшения качества получаемого кокса строят печи большой емкости: с камерами высотой 7 м, длиной 16 м и шириной 410 мм. При таких габаритах объем печных камер равен 41 6 м3, а производительность батареи из 65 печей составляет 1060 тыс. т кокса в год. [21]

При повышении плотности шихты улучшается механическая прочность получаемого кокса, поэтому увеличение содержания брикетов в шихте ( и соответственно плотности всей шихты) приводит к росту прочности кокса при некотором снижении его крупности. Кроме того, при одной и той же плотности насыпной массы небрикетированной и частично брикетированной ( 30 % брикетов) шихты прочность кокса из последней выше. [22]

Чтобы показать влияние технологии коксования на качественные характеристики получаемого кокса, были изучены коксы, полученные при различных способах карбонизации. [23]

С по КиШ можно снизить содержание серы в получаемом коксе в 1 1 - 1 3 раза, Одновременно увеличивается выход кокса на коксуемое сырье вследствие образования асфальтено-смолистых веществ из масляной части сырья. [24]

На стенках реактора образуется плотная коксовая пленка, а получаемый кокс имеет большую пористость ( насыпной вес 0 2 - 0 3 г / сж3) - В настоящее время процесс непрерывного коксования тяжелых нефтяных остатков, как было сказано выше, развивается 8 направлении термоконтактного метода, с использованием в качестве теплоносителя движущихся гранулированных частиц, а также с использованием принципа кипящего слоя порошкообразного теплоносителя. [25]

Анализ коксового производства, с точки зрения формирования качества получаемых коксов, показывает зависимость показателей качества от следующих основных факторов. [26]

К сожалению, вследствие высокого содержания серы в ближневосточных цофтях получаемый кокс не пригоден для промышленного использования, что исключает возможность применения процесса коксования в псевдоожижен-ном слое в Италии. Кроме того, этот процесс приводит к дальнейшему увеличению производства бензина, которое и без того превышает потребность итальянского рынка. [27]

Свойства графитов типа Mill на основе непрокаленного пекового кокса. [28]

Применение в качестве сырья среднетемпературного пека приводит к ухудшению структуры получаемого кокса и ухудшает технологичность процесса коксования. [29]

Одновременно, полученная математическая модель может использоваться для прогнозирования качества получаемого кокса по степени крупности, а в дальнейшем. [30]

Страницы: 1 2 3 4