Получаемый кокс
Cтраница 3
Всякое изменение сорбциопных свойств влияет на коксуемость угля и на свойства получаемого кокса. К числу естественных факторов, изменяющих сорбционные свойства, следует отнести также окисление углей, значительно увеличивающее сорбционные свойства углей. Одновременно уменьшается вспучиваемость и коксуемость углей, особенно слабоспекающихся. [31]
 |
Содержание серы в нефтях, остатках и в коксе. [32] |
Молекулярное строение сырья является одним из основных факторов, определяющих структуру получаемого кокса. [33]
При коксовании остатков нефтей типа усть-балыкской и ромаш-кинской содержание серы в получаемых коксах составляет 3 4 - 3 5 и 3 7 - 3 9 соответственно. [34]
Пашкевич ( 411, 412 ] исследовала влияние скорости коксования на ситовый состав получаемого кокса. [35]
Ряд авторов [2-4], изучавших влияние добавок зольных элементов в угле на свойства получаемого кокса, отмечают, что при высоких температурах ( 1000) сероводород реагирует с добавками, повышая общее содержание серы в готовом продукте. При прокаливании высокозольного нефтяного кокса также должны протекать побочные реакции сероводорода с зольными компонентами с образованием неорганических сернистых соединений, прежде всего сульфидов. [36]
Несмотря на обширный литературный материал по изучению влияния природы и качества сырья на структуру получаемого кокса, надежные критерии по оценке качества сырья коксования отсутствуют. [37]
Увеличение коэффициента рециркуляции на установках замедленного и контактного коксования приводит к некоторому снижению зольности получаемого кокса. При охлаждении горячего кокса обычной технической водой, содержащей много солей и механических примесей, зольность кокса может значительно увеличиться. В контактных процессах, где гранулы или порошкообразный кокс подвергаются многократному нагреву в токе воздуха, неизбежно дополнительное озоление кокса в зависимости от размеров частиц, степени нагрева их и длительности контакта кислорода воздуха с коксом. [38]
Как следует из анализа кокса с промышленной установки замедленного коксования, существенная неоднородность микроструктуры получаемого кокса свидетельствует о значительном различии в отдельных зонах коксовой камеры гидродинамической обстановки, обусловленной наличием концентрационных, температурных и скоростных полей. Таким образом, наряду с качеством исходного сырья коксования немаловажным условием получения высокоанизотропного кокса является выбор оптимальных технологии и технологических параметров процесса коксообразования, предопределяющих гидродинамические условия и способствующих формированию направленного потока жидкой коксующейся массы и ориентации мезофазн. [39]
Несмотря на обширный литературный материал по изучению влияния природы и качества сырья на структуру получаемого кокса, надежные критерии по оценке качества сырья коксования отсутствуют. [40]
Кроме того, при коксовании остатков высокосернистых нефтей возникает проблема использования кокса, так как получаемый кокс содержит большое количество золы и серы и без облагораживания может быть использован только в качестве низкосортного топлива. [41]
При производстве из нефтяных коксов графитов, важно иметь экспресс-метод, позволяющий охарактеризовать фазовый состав получаемых коксов. Для этой цели нами использован метод импульсного ядерного магнитного резонанса ( ЯМР), не требующий подготовки пробы, экспрессный и поддающийся автоматизации. [42]
Режим загрузки оказывает существенное влияние на производительность батарей, сохранность кладки коксовых печей, качество получаемого кокса и химических продуктов, а также на степень загрязнения атмосферы газами и угольной пылью. [43]
С другой стороны, в разделе 5.2 дано описание простых экспериментов по приближенному определению количества получаемого кокса. [44]
Совместное воздействие качественных характеристик сырья и технологических параметров процесса, безусловно, отражается на качестве получаемого кокса, в частности на его плотности. Проведенные обследования ряда действующих УЗК показали, что плотность нефтяного кокса в реакторах несмотря на различное сырье различается по установкам незначительно и составляет около 0 85 т / куб.м. При объединении рабочего объема реактора с плотностью получаемого кокса получится производительность по коксу одного реактора за один цикл работы ПР. [45]
Страницы: 1 2 3 4