Коксование - нефтяные остатки
Cтраница 1
Коксование нефтяных остатков проводят в направлении их декарбонизации, когда асфальто-смолистые вещества, содержащиеся в исходном сырье, концентрируются в твердом продукте - коксе. В результате получаются более богатые водородом продукты - газойль, бензин и газ. Обычно целью процесса является получение кокса, но остальные продукты также находят применение. [1]
Коксование нефтяных остатков используется для более глубокого термического разложения тяжелого сырья, крекинг которого под давлением дает небольшие выходы бензина. В процессе коксования не получается жидкого тяжелого остатка, разложение сырья идет до образования кокса. При этом получается в среднем 20 % кокса, 10 % газа, содержащего много непредельных соединений, 15 % бензина, 55 % широкой фракции, которая поступает на каталитический крекинг для получения дополнительных количеств бензина. Получаемый при коксовании остатков беззольный нефтяной кокс самостоятельно используется как сырье для производства угольных электродов. [2]
 |
Поточная схема процесса замедленного коксования нефтяных остатков. [3] |
Коксование нефтяных остатков производится при 360 - 400 С; максимальная температура смеси паров продуктов коксования доходит до 450 С. Сырье предварительно нагревается в печи до 350 С, затем оно нагревается смесью горячих паров продуктов коксования и снова нагревается в печи до максимальной температуры реакции. В результате контакта смеси горячих паров продуктов коксования с менее нагретым с ырьем пары охлаждаются и частично конденсируются, после чего охлажденная смесь продуктов коксования поступает на разделение в ректификационную колонну. Продуктами процесса замедленного коксования нефтяных остатков являются жирный газ, бензин, легкий и тяжелый газойли и кокс. [4]
Коксование нефтяных остатков и высококипящих дистиллятов вторичного происхождения, используемое для получения малозольного электродного кокса, применяемого в алюминиевой промышленности. [5]
Коксование нефтяных остатков дает более низкие выходы бензина, чем при крекинге, хотя выход кокса почти тот же самый. Кокс, полученный периодическим методом, свободен от золы. [6]
Коксование нефтяных остатков ведут при температуре от 445 - 460 ( при коксовании в кубах) до 485 - 540 С. В зависимости от качества сырья, типа процесса и технологического режима получают от количества исходного сырья 15 - 38 % товарного кокса, 49 - 77 5 % жидких продуктов ( в том числе 7 - 17 % бензиновых фракций) и 5 - 12 % газа до 4 включительно. [7]
Коксование нефтяных остатков ведут при температурах от 445 - 460 ( при коксовании в кубах) до 485 - 540 С. В зависимости от качества сырья, типа процесса и технологического режима получают ( от исходного сырья) 15 - 38 % товарного кокса, 49 - 77 5 % жидких продуктов ( в том числе 7 - 17 % бензиновых фракций) и 5 - 12 % газа до С4 включительно. [8]
Коксование нефтяных остатков проводят в направлении их декарбонизации, когда асфальто-смолистые вещества, содержащиеся в исходном сырье, концентрируются в твердом продукте - коксе; в результате получаются более богатые водородом продукты - газойль, бензин и газ. Обычно целью процесса является получение кокса, но остальные продукты также находят квалифицированное применение. [9]
Коксование нефтяных остатков при низких ( 450 С и ниже) и высоких ( 480 С и выше) температурах приводит к ухудшению рент-геноструктурных характеристик кокса. [10]
Коксование нефтяных остатков на кубовых установках осуществляют в горизонтальных цилиндрических аппаратах, расположенных над топками. В процессе коксования днище куба подогревается, и сырье, загруженное в куб, превращается в нефтяной кокс в виде пирога толщиной 50 - 80 см. На действующих установках имеется от 10 до 30 кубов, которые работают периодически по графику. Для удобства эксплуатации кубы объединены в батареи по 7 - 12 кубов. [11]
Коксование нефтяных остатков - сложный тепловой процесс с нестационарным температурным полем, математическое описание которого довольно затруднено. Согласно теории теплообмена [163], температурное поле представляет собой совокупность мгновенных значений температуры во всех точках рассматриваемого пространства. Графически температурное поле изображается изотермическими поверхностями с одной и той же температурой. Температурное поле коксовых камер непрерывно изменяется во времени. В целом процесс складывается не только из теплопроводности внутри кокса, но и из теплопередачи в окружающую среду. Теоретически удается получить лишь приближенные решения, основанные на введении ряда допущений, которые существенно упрощают описание процесса теплообмена. [12]
Коксование нефтяных остатков используется для более глубокого термического разложения тяжелого сырья, крекинг которого под давлением дает небольшие выходы бензина. В процессе коксования не получается жидкого тяжелого остатка, разложение сырья идет до образования кокса. При этом получается в среднем 20 % кокса, 10 % газа, содержащего много непредельных соединений, 15 % бензина, 55 % широкой фракции, которая поступает на каталитический крекинг для получения дополнительных количеств бензина. Получаемый при коксовании остатков беззольный нефтяной кокс самостоятельно используется как сырье для производства угольных электродов. [13]
Коксование нефтяных остатков производится для получения товарного кокса, газа, бензина и соляровых фракций ( дистиллятов коксования), являющихся сырьем для дальнейшей переработки. [14]
Коксование нефтяных остатков и высококипящих дистиллятов вторичного происхождения, используемое для получения малозольного нефтяного кокса. Получаемые коксовые дистилляты вовлекаются в дальнейшую переработку для получения светлых нефтепродуктов. Коксование ведут при давлении 0 1 - 0 3 МПа и температуре 480 - 540 С. [15]
Страницы: 1 2 3 4