Контактное коксование
Cтраница 3
Гудрон направляют на установку контактного коксования или термического крекинга. Продукты каталитического крекинга направляют на дальнейшую переработку. [31]
 |
Технологическая схема установки контактного коксования. [32] |
В Советском Ссюзе процесс контактного коксования был разработан в Грозненском научно-исследовательском институте и Гипро-грознефти. В начале 50 - х годов была пущена опытно-промышленная стаповка контактного коксования мощностью около 100 ш свежего сырья в сутки. [33]
Серьезного внимания заслуживает процесс контактного коксования в плотном слое движущегося гранулированного теплоносителя. На основании полученных данных была спроектирована и построена крупная опытно-промышленная установка. Однако при освоении процесса возникли значительные трудности, связанные в основном с большой высотой установки. Было показано, что промышленные реакторы такого типа могут быть спроектированы на большую производительность при небольшой высоте. Гранулированный кокс может быть применен для производства электродной продукции [20], но для этого потребуется изменение существующей технологии прокалки кокса. Сейчас этот вопрос не ставится, поскольку отсутствует промышленное производство гранулированного кокса. [34]
Разработка и усовершенствование процесса контактного коксования нефтяных остатков, Труды Второй научно-технической конференции по вопросам бурения скважин, добычи и переработки нефти и газа ( май - июнь, 1956 г.), Чечено-Ингушское кн. изд. [35]
Разработка и усовершенствование процесса контактного коксования нефтяных остатков, Труды Второй научно-технической конференции по вопросам бурения скважин, добычи и переработки нефти и газа ( май - июнь, 1956 г.), Чечено-Ингушское кн. изд. [36]
Вместе с коксом при контактном коксовании получаются газ и жидкие продукты бензин, газойль ( сырье для каталитического крекинга) и др. Выход кокса, по сравнению с выходом, получающимся на установках периодического действия, повышается. [37]
 |
Непрерывное контактное коксование. [38] |
Пределы выкипания сырья для процесса контактного коксования не ограничены. В качестве сырья используют любые тяжелые остатки пли гудроны, которые можно закачать па установку. Из одного и того же сырья в процессе непрерывного контактного коксования получается больше бензина и газа, несколько больше газойля и меньше кокса, чем в процессе замедленного коксования. [39]
 |
Схема установки непрерывного контактного коксования. [40] |
В отличие от вышеуказанной схемы контактного коксования на-гранулированном коксе на установке1 ( рис. 30) создана система циркуляции кокса между реактором и подогревателем, использующая принцип переноса кокса в виде плотной неперемешиваемой среды; в реакторе смоченные сырьем частицы кокса стекают сверху вниз в виде плотного - слоя и выдерживаются определенное время для крекинга, коксования и прокалки кокса. Тепло для процесса берется за счет сгорания части кокса в подогревателе. [41]
В отличие от обычных схем контактного коксования, где сырье наносится на нагретую насадку и в течение нескольких секунд нагревается до конечной температуры коксования, в камерной печи происходит медленное нагревание смолы, продолжительность которого измеряется часами. [42]
Увеличение коэффициента рециркуляции на установках замедленного и контактного коксования приводит к некоторому снижению зольности получаемого кокса. При охлаждении горячего кокса обычной технической водой, содержащей много солей и механических примесей, зольность кокса может значительно увеличиться. В контактных процессах, где гранулы или порошкообразный кокс подвергаются многократному нагреву в токе воздуха, неизбежно дополнительное озоление кокса в зависимости от размеров частиц, степени нагрева их и длительности контакта кислорода воздуха с коксом. [43]
Основным оборудованием, применяемым при контактном коксовании, являются реактор, бункер для нагрева теплоносителя, холодильник кокса, парлифт, ректификационная колонна, стабилизационная колонна и фракционирующий абсорбер. [44]
Целью настоящей работы является исследование процесса контактного коксования сланцевых смол в - интервале температур 450 - 600 С, определение выходов продуктов и их свойств. [45]
Страницы: 1 2 3 4 5