Cтраница 1
Непрерывное коксование ( термоконтактный крекинг) применяется для переработки тяжелых видов сырья, в том числе битуминозных нефтей с высоким содержанием металлов и высокой коксуемостью. [1]
Непрерывное коксование в слое теплоносителя пока находится в стадии опытно-промышленного освоения. Наибольшее распространение в настоящее время имеет полунепрерывный процесс в установках замедленного коксования. [2]
Метод непрерывного коксования принципиально аналогичен методу псевдоожиженного каталитического крекинга дизельного топлива. Установка снабжена реактором, где происходит коксование тяжелых масел или остатков при их контактировании с порошкообразным углеродом, полученным в предыдущей операции. Он имеет температуру 550 - 570 С. Образовавшийся при крекинге кокс отлагается на этом порошке и падает на дно реактора. Установка также имеет агрегат для выжига кокса, поступающего из реактора. Здесь ( в контакте с воздухом) часть кокса сгорает с выделением необходимого для коксования в реакторе тепла, а остаток выводят. [3]
Кокс непрерывного коксования содержит наибольшее количество кислорода. Указанные соотношения углерода, водорода и других элементов предопределяют твердую структуру кокса и его физико-химические свойства. С элементарным составом непосредственно связаны способность кокса выделять при нагревании летучие вещества и теплота сгорания кокса в токе воздуха или чистого кислорода. [4]
Процесс непрерывного коксования отличается от периодических и полупериодических процессов коксования тем, что позволяет выводить из системы гранулы или порошок кокса по мере их образования. [5]
Процессы непрерывного коксования с получением кокса в виде порошка с частицами размером 1 - 2 мм ( реже в виде крупных гранул) применяют в основном для получения дополнительного выхода светлых продуктов из тяжелых нефтяных остатков. Гранулированный кокс обычно используют как топливо, в электрометаллургических процессах он пока не нашел применения. [6]
При непрерывном коксовании на качество нефтяного кокса влияет не только технологический режим коксообразования в реакторе, но и условия обработки в регенераторе. Обработка в регенераторе воздухом и другими активными газами при высоких температурах приводит к обогащению кислородом и изменению величины удельной поверхности пор. Удельная поверхность пор коксов непрерывного коксования в несколько раз выше, чем у коксов, полученных в необогреваемых камерах. По мере увеличения удельной поверхности кокса существенно возрастает его реакционная способность и влагоемкость. [7]
При непрерывном коксовании на качество нефтяного кокса влияет не только технологический режим коксообразования в реакторе, но и условия обработки в регенераторе. Обработка в регенераторе воздухом и другими активными газами при высоких температурах приводит к обогащению кокса кислородом и изменению величины удельной поверхности пор. Удельная поверхность пор коксов непрерывного коксования превышает аналогичную константу коксов, полученных в необогреваемых камерах, в несколько десятков раз. По мере увеличения удельной поверхности кокса существенно возрастает его реакционная способность и влагоемкость. [8]
При непрерывном коксовании нагретое сырье вступает в контакт с подвижным, нагретым до более высокой температуры инертным теплоносителем и коксуется на поверхности этого теплоносителя. Кокс, отложившийся на поверхности теплоносителя, вместе с ним выводится из зоны реакции. Затем теплоноситель и отложившийся на нем кокс поступают в регенератор, где часть кокса выжигается. За счет тепла, выделившегося при сгорании, происходит подогрев теплоносителя до - требуемой температуры. Нагретый теплоноситель возвращается в зону реакции. [9]
При непрерывном коксовании в кипящем слое происходит одновременно три процесса: собственно коксование, сопровождающееся образованием продуктов разложения и уплотнения, прокалка кокса, благодаря которой из кокса удаляются летучие, и наконец вторичные реакции распада и уплотнения продуктов коксования, находящихся в паровой фазе. [10]
При непрерывном коксовании на качество нефтяного кокса влияет не только технологический режим коксообразования в реакторе, но и условия обработки в регенераторе. Обработка в регенераторе воздухом и другими активными газами при высоких температурах приводит к обогащению кислородом и изменению величины удельной поверхности пор. Удельная поверхность пор коксов-непрерывного коксования в несколько раз выше, чем у коксов, полученных в необогреваемых камерах. По мере увеличения удельной поверхности кокса существенно возрастает его реакционная способность и влагоемкость. [11]
При непрерывном коксовании нагретое сырье вступает в контакт с подвижным, нагретым до более высокой температуры инертным теплоносителем и коксуется на поверхности этого теплоносителя. Кокс, отложившийся на поверхности теплоносителя, вместе с ним выводится из зоны реакции. В освоенных промышленностью процессах теплоносителем служат частицы кокса. [12]
При непрерывном коксовании в кипящем слое происходят одновременно три процесса: собственно коксование, сопровождающееся образованием продуктов разложения и уплотнения, прокалка кокса, благодаря которой из кокса удаляются летучие, и, наконец, вторичные реакции распада и уплотнения продуктов коксования, находящихся в паровой фазе. [13]
При непрерывном коксовании получается бензин несколько более высокого качества, чем при коксовании в камерах. [14]
При непрерывном коксовании нефтяных остатков вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380 - 410 до 510 - 520 С удельный расход тепла значительно больше, чем при замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 160 - 200 ккал / кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо сообщить значительное количество тепла извне. При одних и тех же температурах время, требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах. [15]