Cтраница 2
При непрерывном коксовании нефтяных остатков ( в тонком слое) вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380 - 410 до 510 - 520 С удельный расход тепла значительно больше, чем при замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 672 - 838 кДж / кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо подавать значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при массовом соотношении теплоносителя и сырья 7 - 8: 1 в случае порошкообразного теплоносителя и 12 - 14: 1 в случае гранулированного. При одних и тех же температурах время, требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах. [16]
При непрерывном коксовании нефтяных остатков вследствие расхода тепла не только на проведение реакции и компенсацию тепловых потерь, но и на догрев сырья с 380 - 410 до 510 - 520 С удельный расход тепла значительно больше, чем при замедленном коксовании в необогреваемых камерах, и составляет 160 - 200 ккал / кг сырьевой загрузки реактора. В связи с этим в систему необходимо сообщить значительное количество тепла извне. Установлено, что устойчивый ход процесса обеспечивается при весовом соотношении теплоносителя и сырья 7 - 8: 1 в случае порошкового теплоносителя и 12 - 14: 1 в случае применения гранулированного теплоносителя. При одних и тех же температурах время, - требуемое для завершения коксования в тонком слое, значительно меньше, чем при коксовании в необогреваемых камерах. [17]
Порошкообразный кокс непрерывного коксования подвергается интенсивному нитрованию и окислению, о чем можно судить по элементарному составу нитрококса и его уменьшенному выходу из-за расщепления части карбоциклических структур. [18]
Сопоставление процессов непрерывного коксования с замедленным показывает, что последний ( а в еще большей степени процессы чисто периодические) дает несколько большие выходы кокса и бензина и меньший выход целевой газойлевой фракции. [19]
Экономика процессов непрерывного коксования значительно более благоприятна, чем процесса с коксовыми камерами. [20]
Исследование бензинов непрерывного коксования показало, что содержание в них непредельных достигает 45 - 60 %; особенно богаты непредельными низкокипящие фракции бензина. Содержание ароматических углеводородов 20 - 28 %; остальное количество приходится на циклано-алкановые углеводороды. [21]
Для осуществления полностью непрерывного коксования необходимо такое аппаратурное оформление процесса, которое позволяло бы непрерывно выводить из реактора образующийся кокс. [22]
Разработан процесс непрерывного коксования сланцевых битумов в реакторе барабанного типа. [23]
В обоих процессах непрерывное коксование крекинг-сырья происходит па поверхности частиц кокса-теплоносителя. Вступая в контакт с горячей поверхностью частицы, сырье растекается по этой поверхности в виде тонкой пленки. Летучие продукты коксования удаляются с поверхности и могут подвергаться последующему разложению, глубина которого зависит от длительности их пребывания в реакционной зоне. [24]
Более совершенными являются полунепрерывное и непрерывное коксование. Процесс основывается на использовании тепла, аккумулированного сырьем после предварительного нагрева его в трубчатой печи до достаточно высокой температуры ( 510 - 520 С), чтобы при его последующем коксовании в необогреваемой камере конечная температура не оказалась слишком низкой. Снижение температуры на выходе из камеры обусловлено отрицательным итоговым тепловым эффектом процесса. В качестве исходного сырья используются гудроны, крекинг-остатки, асфальт деасфальтизации, тяжелые экстракты масляного производства. [25]
Кроме AT установка непрерывного коксования может быть объединена с каталитическим крекингом, а также с энергетической установкой. [26]
Из теории процесса непрерывного коксования известно, что из газовых и слабоспекающихся углей крупный и прочный кокс без трещин можно получить только при совершенно определенной скорости повышения температуры на стадии спекания и прокаливания пластических формовок. Для формовок размером более 60 мм эта скорость не должна превышать 1 5 - 2 0 С / мин. Таким образом, при нагревании формовок на стадии спекания и прокаливания до 720 С со скоростью 4 С / мин технологическое время прокаливания составит около 80 мин. Существующие камерные и шахтные печи с подводом тепла через стенку или с внутренним обогревом газом-теплоносителем не могут обеспечить столь высокой скорости прокаливания формовок. [27]
На работающих установках непрерывного коксования теплоносителем является порошкообразный кокс с размером частиц до 0 3 мм, а коксование происходит в кипящем слое теплоносителя. [28]
ВНИИНефтехимом разрабатывается процесс непрерывного коксования высших фракций нефтей и смол с целью получения кокса, пригодного для производства электродов, анодной массы и для других целей. [29]
По принципиальной схеме процесса непрерывного коксования ( рис. 29), предложенного Шутте и Оффутом, реактор устанавливается над нагревателем твердого теплоносителя; предусмотрен дополнительный аппарат-смеситель для контактирования теплоносителя со свежим сырьем. [30]