Коксообразова-ние

Cтраница 3

В зоне размягчения происходит структурное превращение угля в кокс. Коксообразова-ние представляет собой своеобразный процесс цементации, следовательно, достаточно прочный кокс может быть получен только из спекающихся углей. [31]

Способ заключается в применении рециркуляции пиролизного газа с вводом его в зону реакции. Некоторое снижение коксообразова-ния достигается также вводом водяного пара в зону реакции. [32]

Поэтому математическое описание процесса коксообразова-ния целесообразно представить в виде рада подуровней моделей. [33]

Влияние объемной скорости на производительность катализаторов К-5 ( / / и Б-25 ( 2 2 соответственно при 530 и 550 С. [34]

Причем в приведенных условиях крекинг и коксообразова-ние в случае катализатора Б-25 значительно сильнее. [35]

Главной причиной таких малых выходов легких фракций при крекинге сланцевых и других дегтей является содержание в них в большом количестве непредельных углеводородов. Поэтому для устранения первичного накопления олефинов и последующего коксообразова-ния процессы крекинга сланцевых дегтей ведутся в присутствии водорода. [36]

Однако значительное разбавление водяным паром существенно усложняет технологическое оформление процессов и увеличивает эксплуатационные затраты, особенно при крупнотоннажном производстве. Таким образом, подача водяного пара не всегда способна подавить полностью коксообразова-ние. [37]

Как видно, повышение давления при прочих идентичных условиях снижает глубину, но повышает селективность изомеризации. Увеличение парциального давления водорода снижает скорость дезактивации катализатора в результате торможения коксообразова-ния. Однако повышение давления свыше 4 МПа нецелесообразно, так как при этом коксообразование практически не меняется. [38]

Температура реакции 55О - 600 С, давление 0 3 - 3 атм, среднечасовая скорость подачи жидкости 1 - 3 ж 1 ч 1, продолжительность рабочего периода 10 - ЮО мин. Примерно 5 % прореагировавшего бутана осаждается на поверхности катализатора в виде продуктов коксообразова-ния и впоследствии удаляется при регенерации выжиганием. [39]

Соотношение вода. хлор в зоне катализа и содержание хлора в катализаторе по патентным данным. [40]

Максимальная селективность полиметаллического катализатора KP - I0B в риформинге фракции 85 - 180 С под давлением 1 5 Ша достигается при содержании в нем около 1 % мае. А в условиях риформинга бензиновой фракции 90 - 190 С максимальный выход ароматических углеводородов при минимальном коксообразова-нии наблюдается при содержании хлора в платинорениевом катализаторе 1 1 / 6 мае. [41]

Выход кокса при крекинге остатка термического крекинга. [42]

При коксовании крекинг-остатка термического крекинга сырья из мангышлакской нефти полное закоксовывание печных труб происходит примерно через двое суток. Добавление к крекинг-остатку 20 - 25 % высокоароматизованного экстракта дуосол-очистки, повышая растворимость асфальтенов, весьма эффективно подавляет коксообразова-ние в трубах печей. [43]

Однокамерная трубчатая печь. [44]

Скорость движения газов в конце трубчатого змеевика может достигать 180 - 200 м / с. Такая высокая скорость необходима для увеличения производительности, для улучшения теплоотдачи при турбулентном движении газов и для уменьшения коксообразова-ния, поскольку при турбулентном движении меньше ламинарный слой газа у стенки, а следовательно, меньше объем, в котором происходит интенсивное коксообразование. [45]

Страницы: 1 2 3 4