Cтраница 1
Диагностирование технического состояния осуществляется по программе, разрабатываемой на основе типовой программы ( см. 1.5) на каждый сосуд или группу сосудов одной конструкции, работающих в одинаковых условиях ( на одной площадке в одном цехе и т.п.) с учетом конструктивных особенностей и условий эксплуатации, возможностей применения конкретного вида неразрушающего контроля. В ней приводится перечень потенциально опасных зон, объем и виды неразрушающего контроля. [1]
Диагностирование технического состояния и прогноз его изменения при дальнейшей эксплуатации устанавливается на основе анализа деградационных процессов и выявления определяющих параметров технического состояния, обусловливающих переход элемента или всей конструкции в критическое или предельное техническое состояние. [2]
Диагностирование технического состояния двигателя выполняют для выявления потребности в регулировке или ремонте после определенного пробега автомобиля или в следующих случаях: при снижении мощности; увеличении расхода топлива или смазочного материала; появлении стуков и дымления; падении давления смазочного материала; неравномерности работы цилиндров. [3]
Диагностирование технического состояния оборудования и прогноз его изменения при дальнейшей эксплуатации осуществляется на основе анализа деградационных процессов и выявления определяющих параметров технического состояния. Определяющие параметры технического состояния ( ПТС) - это параметры, изменение которых в отдельности или в некоторой совокупности приводит оборудование в неработоспособное состояние. [4]
Диагностирование технического состояния НА производится на основе сравнения фактических характеристик с базовыми. [5]
Диагностирование технического состояния КШМ и ГРМ на автотранспортных предприятиях осуществляют: по количеству газов, прорывающихся в картер; по давлению в конце такта сжатия ( компрессии), по утечке сжатого воздуха из цилиндров, путем прослушивания двигателя с помощью стетоскопа. [6]
Диагностирование технического состояния оборудования и прогноз его изменения при дальнейшей эксплуатации осуществляется на основе анализа деградационных процессов и выявления определяющих параметров технического состояния. Определяющие параметры технического состояния ( ПТС) - это параметры, изменение которых в отдельности или в некоторой совокупности приводит оборудование в неработоспособное состояние. [7]
Диагностирование технического состояния автомобиля без его разборки предназначено для определения технического состояния и дальнейшего пробега автомобиля. [8]
Диагностирование технического состояния нефтехимического оборудования выполняется с целью предварительной оценки его технического состояния. [9]
Диагностирование технического состояния любого объекта осуществляется теми или иными средствами диагностирования. Средства могут быть аппаратурными или программными; в качестве средств диагностирования может также выступать человек-оператор, контролер, наладчик. Средства и объект диагностирования, взаимодействующие между собой, образуют систему диагностирования. Различают системы тестового и функционального диагностирования. В системах тестового диагностирования на объект подаются специально организуемые тестовые воздействия. В системах функционального диагностирования, которые работают в процессе применения объекта по назначению, подача тестовых воздействий, как правило, исключается; на объект поступают только рабочие воздействия, предусмотренные его алгоритмом функционирования. В системах обоих видов средства диагностирования воспринимают и анализируют ответы объекта на входные ( тестовые или рабочие) воздействия и выдают результат диагностирования, т.е. ставят диагноз: объект исправен или неисправен, работоспособен или неработоспособен, функционирует правильно или неправильно, имеет такой-то дефект или в объекте повреждена такая-то его составная часть и т.п. Системы тестового диагностирования необходимы для проверки исправности и работоспособности, а также поиска дефектов, нарушающих исправность или работоспособность объекта. Системы функционального диагностирования необходимы для проверки правильности функционирования и для поиска дефектов, нарушающих правильное функционирование объекта. [10]
Диагностирование технического состояния сварных аппаратов, работающих под давлением, может проводиться как функциональное ( оперативное), которое выполняется в процессе эксплуатации поднадзорных аппаратов, так и экспертное - для длительно проработавших аппаратов, отработавших расчетный срок службы. [11]
Диагностирование технического состояния металлической конструкции настоятельно выдвигает задачу определения фактических характеристик прочности материала без вырезки массивных заготовок, необходимых при использовании стандартных образцов. В связи с этим в последние годы резко возрос практический интерес к косвенным методам оценки характеристик прочности материала и методу микропроб, который не требует последующего ремонта металлической конструкции. [12]
Диагностирование технического состояния автомобилей ДО выполняется как в плановом, так и в неплановом порядке. В первом случае посты ДО рассчитываются аналогично постам ТО-1 и ТО-2, а во втором - аналогично постам текущего ремонта. При этом текущий ремонт, посты для которого рассчитывают по дням простоя, выполняют только в эксплуатационный период, а текущий ремонт, посты для которого рассчитывают по трудоемкости, выполняют как в межсменный, так и в эксплуатационный. [13]
Проблема диагностирования технического состояния РВС имеет ряд специфических особенностей; во-первых, это связано с тем. РВС могут существенно отличаться как по величине материального ущерба, так и по величине экологического ущерба и по степени опасности для обслуживающего персонала. [14]
Методы диагностирования технического состояния сварных сосудов и аппаратов разделяются на разрушающие и неразрушающие. К методам разрушающего контроля ( РК) можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, металлографию и химический анализ, испытания на свариваемость и коррозионные испытания. [15]