Диагностирование - техническое состояние
Cтраница 2
При диагностировании технического состояния длительно проработавших аппаратов с целью оценки остаточного ресурса проведения ВИК имеет весьма важное значение для выявления наиболее экономичным образом всех факторов, влияющих на безопасность эксплуатации. [16]
При диагностировании технического состояния длительно проработавших аппаратов измерение толщины всех стенок конструктивных элементов аппарата ( обечаек корпуса, днища, патрубков штуцеров, горловины люков-лазов и др.) производится ультразвуковыми приборами, отвечающими требованиям ГОСТ 28702 Контроль неразрушающий. Разметку точек замера толщины стенки рекомендуется производить краской или мелом по образующей обечаек корпуса, начиная от верхней или нижней образующей. Расположение и количество точек замера толщины стенки уточняется при разметке по результатам визуального осмотра конкретного аппарата. [17]
При диагностировании технического состояния длительно проработавших аппаратов объем контроля качества сварных соединений должен соответствовать требованиям НТД в зависимости от группы сосуда и объема контроля, проведенного заводом-изготовителем. [18]
При диагностировании технического состояния длительно проработавших аппаратов предлагается механические характеристики металла конструктивных элементов аппарата определять на специальных образцах несложной формы. Соосность приложения нагрузки Р при растяжении достигается специальным приспособлением шарнирного типа. [19]
При диагностировании технического состояния длительно проработавшего оборудования анализ механизмов повреждений и выявлений определяющих параметров технического состояния обследуемого аппарата должен включать оценку: фактической нагруженности основных элементов объекта в соответствии с требованиями НТД; фактической геометрии и толщины стенок, концентраторов напряжений и дефектов; результатов исследования напряженно-деформированного состояния ( НДС), полученных при диагностике и экспертного обследования; установления механизмов образования и роста обнаруженных дефектов и повреждений металла, возможных отказов вследствие их развития; параметров технического состояния аппаратуры ( и их соответствие требованиям НТД) и проектной документации. Если есть отклонения, то необходимо выполнить работы по установлению определяющих параметров технического состояния. Завершает перечисленные этапы заключение о необходимости дальнейших экспериментальных исследований НДС; характеристик материалов, уточненных расчетов и оценки ресурса безопасной эксплуатации аппарата. [20]
При диагностировании технического состояния аппаратов стштоскопирование выполняется во всех случаях, когда возникает сомнение в качестве металла или сварного шва. [21]
 |
Допустимые значения твердости основного металла, сварных швов и зон термического влияния. [22] |
При диагностировании технического состояния оборудования и аппаратов иногда приводятся допустимые значения твердости металла, сварных швов и зон термического влияния по маркам сталей. [23]
При диагностировании технического состояния ребристых труб, продуктовых и печных змеевиков на месте установки оценка возможности допуска их к последующей эксплуатации осуществляется комплексно: по результатам визуально-измерительного контроля, ультразвуковой толщино-метрии, измерений твердости, металлографических исследований, ультразвуковой дефектоскопии сварных швов. [24]
При диагностировании технического состояния сварных сосудов и аппаратов ультразвуковой метод применяется при толщинометрии и дефектоскопии. [25]
При диагностировании технического состояния элементов конструкции необходимо учитывать возможность появления в зонах концентрации напряжений участков пластической деформации. Для проверки возможного появления в конструкции участков пластической деформации применяются переносные твердомеры и ( или) метод микропроб. [26]
При проведении диагностирования технического состояния с целью определения ресурса безопасной эксплуатации хранилища жидкого аммиака необходимо отнести к сосудам 1 - й группы. Аммиак - трудногорючее токсичное вещество и в соответствии с ГОСТ 12.1.007 - 98 относится к четвертому классу опасности, В аммиачных сосудах возможно появление одного из наиболее опасных видов коррозии - коррозионного растрескивания, которое возникает в зонах с повышенными значениями остаточных напряжений, прежде всего в сварных соединениях. [27]
Разработаны способы диагностирования технического состояния турбобура по спектру колебаний давления промывочной жидкости, измеренному в момент отрыва бурильной колонны от забоя, и по изменению коэффициента вариации давления жидкости при бурении. [28]
Все материалы диагностирования технического состояния конструкции оформляются актом, в котором отражаются все обнаруженные дефекты, приводятся значения толщины и твердости металла, информация из технического паспорта и принятое решение. [29]
Разработан способ диагностирования технического состояния забойного двигателя и долота по контролю за спектром колебаний давления промывочной1 жидкости в диапазоне инфранизких частот Регистрация сигнала осуществляется на поверхности скважин. [30]
Страницы: 1 2 3 4