Количество - обработанная деталь
Cтраница 2
ИЗГ - себестоимость изготовления металлообрабатывающего станка, руб.; 5Э С - себестоимость эксплуатации станка на весь срок службы, определяемая экономичностью работы, ремонтопригодностью и др., руб.; Q - количество обработанных деталей за срок службы до капитального ремонта, являющееся функцией свойств станка - производительности, долговечности, безотказности, шт. [16]
Для контроля качества отжига или нормализации при устано вившемся процессе берется проба в количестве нескольких процентов деталей от числа одновременно загруженных ( при обработке в садочных печах), обычно 1 - 5 % в зависимости от количества обработанных деталей. [17]
Своевременная смена затупившихся фрез позволяет довести до минимума потери ценного металла ( быстрорежущей стали и твердого сплава) при заточке, продлевает срок работы инструмента и приводит к экономии расхода инструмента на единицу изделия. Точное соблюдение технологического режима повышает стойкость фрезы и тем самым способствует увеличению количества обработанных деталей на каждую переточку. [18]
Своевременная смена затупившихся фрез позволяет довести до минимума потери ценного металла ( быстрорежущей стали и твердого сплава) при заточке, удлиняет срок работы инструмента и приводит к экономии расхода инструмента на единицу изделия. Точное соблюдение технологического режима повышает стойкость фрезы и тем самым способствует увеличению количества обработанных деталей на каждую переточку. [19]
Своевременная смена затупившихся фрез позволяет довести до минимума потери ценного металла ( быстрорежущей стали и твердого сплава) при заточке, продлевает срок работы инструмента и приводит к экономии расхода инструмента на единицу изделия. Точное соблюдение технологического режима повышает стойкость фрезы и тем самым способствует увеличению количества обработанных деталей на каждую переточку. [20]
Своевременная смена затупившихся фрез позволяет довести до минимума потери ценного металла ( быстрорежущей стали и твердого сплава) при заточке, продлевает срок работы инструмента и приводит к экономии расхода инструмента на единицу изделия. Точное соблюдение технологического режима повышает стойкость фрезы и тем самым способствует увеличению количества обработанных деталей на каждую переточку. [21]
Своевременная смена затупившихся инструментов позволяет довести до минимума потери ценного металла ( быстрорежущей стали и твердого сплава) при заточке, продлевает срок службы инструмента и приводит к экономии расхода инструмента на единицу изделия. Точное соблюдение технологического режима повышает стойкость инструмента и тем самым способствует увеличению количества обработанных деталей на каждую переточку. [22]
До недавнего времени главными задачами при создании новых металлорежущих станков и при модернизации ранее выпущенных, работающих станков являлись: повышение скоростей резания, работа с большими подачами и применение более производительного режущего инструмента. Все эти элементы скоростного резания металлов способствовали повышению производительности металлорежущих станков, увеличению количества обработанных деталей каждым станком и снижению стоимости обработки деталей на станке. [23]
При сдельной форме оплаты труда, помимо фактического времени работы, устанавливаемого по табелю, маршруту, графику, обязательно определяют нормированное время. Его рассчитывают умножением нормы времени, предусмотренной на обработку детали, выполнение работы, на количество обработанных деталей или выполненных работ. Нормированное время указывают во всех документах, которыми оформляется выполнение сдельных работ. Например, за восьмичасовой рабочий день токарь должен обработать по норме 24 детали. [24]
Причины, вызывающие погрешность обработки, А. А. Зыков делит на две основные категории. Первая категория причин сопутствует процессу от его начала и является функцией от времени работы станка или от количества обработанных деталей. Примером такой причины может служить размерный износ режущего инструмента. Вторая категория причин не зависит от количества деталей. Эти причины возникают в процессе обработки и имеют долговременный или кратковременный характер. Отдельные причины подчиняются ясно выраженному периодическому закону. Их величина является функцией времени протекания процесса. [25]
Причины, вызывающие погрешность обработки, можно разбить на две основные категории. Первая категория причин сопутствует процессу от его начала и является функцией от времени работы станка или от количества обработанных деталей; примером такой причины может служить размерный износ режущего инструмента. Вторая категория причин не зависит от количества деталей. Эти причины возникают в процессе обработки и имеют долговременный или кратковременный характер. Отдельные причины подчиняются ясно выраженному периодическому закону. Их величина является функцией времени протекания процесса. Кроме перечисленных определенных причин, на процесс влияет ряд случайных причин. Они отклоняют размеры деталей равновероятно в обе стороны от средней арифметической всей совокупности деталей. Накапливающаяся средняя отклонений этих причин с возрастанием числа деталей приближается к нулю. Практически влиянием случайных причин на накапливающуюся среднюю можно пренебречь. [26]
Причины, вызывающие погрешность обработки, можно разбить на две основные категории. Первая категория причин сопутствует процессу от его начала и является функцией от времени - работы станка или от количества обработанных деталей; примером такой причины может служить размерный износ режущего инструмента. Вторая категория причин не зависит от количества деталей. Эти причины возникают в процессе обработки и имеют долговременный или кратковременный характер. Отдельные причины подчиняются ясно выраженному периодическому закону. Их величина является функцией времени протекания процесса. Кроме перечисленных определенных причин, на процесс влияет ряд случайных причин. Они отклоняют размеры деталей равно-вероятно в обе стороны от средней арифметической всей совокупности деталей. Накапливающаяся средняя отклонений этих причин с возрастанием числа деталей приближается к нулю. Практически влиянием случайных причин на накапливающуюся среднюю можно пренебречь. [27]
Сущность метода расчета наложения потерь и емкости накопителей в производственных условиях состоит в том, что через заданные промежутки времени фиксируется рассогласование простоев смежных участков - секций, отсюда - разность количества обработанных деталей за тот же промежуток времени для различных участков. Задаваясь любым значением емкости накопителя Етах ч его исходным состоянием, рассчитывается номинальное увеличение или уменьшение количества деталей в накопителе, а при его переполнении или опустошении - длительность некомпенсируемых простоев. Эти данные суммируются для всего периода наблюдений, после чего подсчитывается общий коэффициент наложения простоев и потерь между участками. [28]
 |
Кривая распределения при двух установках инструмента. [29] |
Построение кривой распределения дает представление о действительной погрешности обработки партии деталей. Форма и положение кривой дают представление о доминирующих производственных погрешностях, что позволяет по возможности устранить их. Для построения кривой распределения количество обработанных деталей принимается равным 50 - 100 шт. Экспериментально установлено, что автоматическое получение размеров обеспечивает куполообразную кривую распределения, которую можно считать совпадающей с кривой нормального распределения. [30]
Страницы: 1 2 3