Большое количество - остаточный аустенит
Cтраница 3
 |
Влияние содержания углерода на количество остаточного аустенита в стали, закаленной из аустенитлого. [31] |
Одной из причин этого считают более однородное распределение карбидных частиц в бейните. При бейнитном превращении в некоторых легированных сталях сохраняется большое количество остаточного аустенита, который не превращается в мартенсит при охлаждении после изотермической выдержки. Изотермическая закалка таких сталей обеспечивает высокую ударную вязкость, резко уменьшает чувствительность к надрезу и перекосам по сравнению с закаленной на мартенсит и отпущенной сталью. Следовательно, изотермическая закалка позволяет повысить конструктивную прочность стали. [32]
 |
Схема ступенчатой закалки эвтектоидной слали, содержащей 0 8 % С ( а, и изотермической закалки легированной стали ( б. [33] |
Мартенситное превращение протекает при охлаждении на воздухе, но менее полно, чем при непрерывной закалке, вследствие чего сталь сохраняет больше остаточного аустенита. При ступенчатой закалке уменьшаются объемные изменения вследствие присутствия большого количества остаточного аустенита и возможности самоотпуска мартенсита, коробление в результате протекания мартенситного превращения почти одновременно во всех участках изделия и опасность появления трещин. [34]
Высокое содержание легирующих элементов в сталях для цементуемых деталей не рекомендуется, поскольку затрудняет применение непосредственной закалки их после цементации. Непосредственная закалка высоколегированных сталей ведет к образованию в структуре цементованного слоя большого количества остаточного аустенита, снижающего прочность изделия. [35]
Высокое содержание легирующих элементов в сталя-х для цементуемых деталей не рекомендуется, поскольку затрудняет применение непосредственной закалки их после цементации. Непосредственная закалка высоколегированных сталей ведет к образованию в структуре цементованного слоя большого количества остаточного аустенита, снижающего прочность изделия. [36]
Такая закалка дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле по сравнению с другими методами закалки цементированных деталей. Однако при такой закалке получается крупнозернистая структура, а закаленный слой содержит большое количество остаточного аустенита и имеет пониженную твердость. [37]
При высоком содержании углерода превращение в перлитной области происходит без образования феррита; скорость бейнитного превращения значительно снизилась. Охлаждение на воздухе или в масле приводит к чисто мартенситному превращению; ввиду низкого положения мартенситной точки ( 150) закалкой фиксируется большое количество остаточного аустенита. [38]
В сталях, обрабатываемых на мартенсит и подвергающихся старению при низкой температуре, возможно изменение свойств при работе магнита в связи с дальнейшим отпуском мартенсита. Благоприятная роль кобальта в магнитных сталях сказывается в повышении им мартенситной точки, что резко уменьшает количество остаточного аустенита в закаленной стали. Большое количество остаточного аустенита неизбежно вызвало бы изменение магнитных свойств стали с течением времени вследствие распада остаточного аустенита. [39]
Определенное значение для выносливости цементованных сталей имеет структура цементованного слоя. Так, наличие в слое значительного количества остаточного аустенита резко снижает сжимающие остаточные напряжения, а иногда даже переводит их в растягивающие. В соответствии с этим большое количество остаточного аустенита в цементованном слое снижает усталостную прочность. [40]
К цементуемым сталям предъявляется ряд требований. Глубина их прокаливаемости должна быть регламентирована в соответствии с размером деталей, для изготовления которых они предназначаются. Помимо этого, они не должны иметь большого количества остаточного аустенита или большой деформации после закалки. [41]
 |
Механические свойства и характеристика сталей ХГ и ХВГ. [42] |
Целью закалки, а также всех последующих операций термической обработки является обеспечение необходимой износоустойчивости осевой пары и стабилизации геометрических размеров последней. Закалка сталей ХГ и ХВГ сопровождается получением большого количества остаточного аустенита в структуре. Оси и втулки закаливают в машинном или веретенном масле. При охлаждении в масле оси и втулки получают твердость 62 - 64 Rc и значительно меньшие внутренние напряжения, чем при охлаждении в воде. [43]
В случае нарушения технологии цементации возможно появление брака - при чрезмерной глубине цементированного слоя, наличии мягких пятен на поверхности, возникновении цементированного слоя на защищенных поверхностях. При недостаточной глубине цементированного слоя, его неравномерности, пониженном количестве углерода в слое или резком перепаде его концентрации проводят повторную цементацию. Повторная закалка цементированных деталей необходима при низкой твердости поверхности, большом количестве остаточного аустенита, феррита или троостомартенсита в их сердцевине. [44]
 |
Схема микроструктуры цементованной стали. [45] |
Страницы: 1 2 3 4