Технологический конденсат

Cтраница 2

Технологические конденсаты, сбрасываемые в промканализа-цию, как правило, имеют температуру 40 - 60 С, поэтому целесообразно проводить окисление при этих температурах без дополнительного нагрева стоков. [16]

Загрязненный технологический конденсат И8 гезосвпаратора B-I, ( Е-2) установки замедленного коксования собирается в уравнительной емкости, где производится дополнительный отстой ох взвешенных частиц и нефтепродуктов. [17]

Технологический конденсат АВТ при переработке малосернистых нефтей относится к наименее загрязненным, поэтому допускается возможность его повторного использования без предварительной очистки. [18]

Технологический конденсат замедленного коксования содержит 3800 мг / л сероводорода и 2380 мг / л аммиака ( см. табл. 2) v Этот сброс относится к наиболее загрязненным стокам НПЗ. [19]

Технологический конденсат вакуумной колонны и конденсат паро-эжекторной установки после предварительной дезодораций следует использовать в качестве добавочной воды на установках подготовки нефти. [20]

Технологический конденсат водяного пара с установок AT или АВТ при переработке на них высокосернистых нефтей, а также с установок каталитического крекинга ( типа 43 - 102 и 1 - А) и замедленного коксования ( типа 21 - 10) при переработке на заводе сернистых и высокосернистых нефтей направляется на установку локальной очистки. Если применяется метод окисления под давлением с переводом сульфидов в тиосульфаты, то полученный окисленный конденсат сбрасывается во вторую систему канализации, а если другой метод, который не вызывает увеличения содержания солей в очищенном конденсате выше 500 мг / л ( например, метод адсорбции), то-в первую систему. [21]

Состав технологических конденсатов, получаемых в результате конденсации водяного пара в технологических установках, зависит от процесса, вида применяемых реагентов и ингибиторов, качества нефти. В табл. 7 приведена характеристика технологических конденсатов образующихся при глубокой переработке сернистых и высокосернистых нефтей. [22]

Принципиальная технологическая схема окисления. [23]

Для очистки технологических конденсатов от сульфидов, представленных в основном сульфидами и дисульфидами аммония, существует несколько методов. [24]

В период пуска технологический конденсат сбрасывают в канализацию. После установления нормального технологического режима делают анализы на содержание в конденсате аммиака, хлоридов органических веществ и твердых примесей. Если их содержание не превышает нормы, конденсат возвращают в цикл водоподготовки. В агрегатах мощностью 1300 - 1500 т аммиака в сутки технологический конденсат направляют на разгонку для удаления растворенного аммиака и органических веществ. После стабилизации режима работы всего аммиачного производства продувочный продукт ( газ) синтеза аммиака направляют в смесительную систему для использования его в качестве дополнительного топлива в трубчатой печи. [25]

Резервуар предварительного отстаивания сточных вод ( штриховой линией показан один из возможных вариантов подвода стоков. [26]

На нефтеперерабатывающих заводах технологические конденсаты образуются на установках АВТ и AT, каталитического и термического крекинга, гидроочистки и гидрокрекинга, замедленного коксования, Парекс. [27]

Характеристика технологических конденсатов после их локальной очистки на типовом заводе. [28]

На некоторых заводах технологические конденсаты для очистки объединяют с сернисто-щелочными сточными водами. Если такие смешанные сточные воды содержат значительное количество фенолов и органических соединений ( например, технологические конденсаты от установок каталитического и термического крекинга и от установок коксования), их необходимо предварительно обесфеноливать. [29]

Резервуар предварительного отстаивания сточных вод ( штриховой линией показан один из возможных вариантов подвода стоков. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5