Контроль - качество - соединение
Cтраница 3
Технологический процесс склеивания состоит из следующих основных операций: подготовка поверхностей склеиваемых деталей, подготовка клея, нанесение клея на склеиваемые поверхности, сушка ( открытая выдержка) нанесенного клея перед сборкой соединяемых деталей, сборка деталей, запрессовка, отверждение клеевых швов ( выдержка при определенной температуре и давлении в течение заданного времени), зачистка клеевых соединений, контроль качества соединения. [31]
Технологический процесс склеивания состоит из следующих основных операций: подготовка поверхностей склеиваемых деталей, подготовка клея, нанесение клея на склеиваемые поверхности, сушка ( открытой выдержки) нанесенного клея перед сборкой соединяемых деталей, сборка деталей, запрессовка, отверждение клеевых швов ( выдержка при определенной температуре и давлении в течение заданного времени), зачистка клеевых соединений, контроль качества соединения. [32]
При послойном методе сборки к изделию ( покрышке) предъявляются следующие требования: 1) возможность расчленения на рациональное число независимых составных частей ( узлов), обеспечивающая независимую узловую сборку; 2) минимальное число деталей и узлов в изделии; 3) оптимальное число контролируемых параметров деталей, поступающих на сборку, и изделия в целом; 4) конфигурация деталей и узлов, входящих в покрышку, их взаимное расположение в собранном изделии должны быть доступны для механизации и автоматизации сборочных работ и контроля качества соединений; 5) точность расположения деталей и узлов в покрышке должна быть обоснована и взаимосвязана с точностью их изготовления. [33]
Эти соединения отличаются простотой обработки под сборку и сварку, но они менее экономичны, чем стыковые, так как увеличивают расход металла на изделие. Контроль качества соединений внахлестку затруднен. Соединения внахлестку не рекомендуется применять в конструкциях, подвергающихся действию переменных нагрузок, так как предел выносливости таких соединений ниже, чем стыковых. [34]
Эти соединения отличаются простотой обработки под сборку и сварку, но они менее экономичны, чем стыковые: увеличивают расход металла на изделие. Контроль качества соединений внахлестку затруднен. Соединения внахлестку не рекомендуется применять в конструкциях, подвергающихся воздействию переменных нагрузок, так как предел выносливости таких соединений ниже, чем стыковых. [35]
В процессе сварочного производства контролируются исходные материалы, заготовки и качество сборки; оборудование, оснастка и приборы; режимы сварки, пайки, склеивания; швы соединений ( осмотр, обмер); квалификация производственного персонала. Контроль качества соединений и готовых изделий включает осмотр и обмеры сварных швов и изделий; металлографические исследования; физико-химические исследования металла шва соединения; механические испытания; комплексное применение неразрушающих методов контроля. [36]
Применение способа контроля и его объем определяется степенью ответственности соединений ( узлов) и записываются в картах технологического процесса. В производстве для контроля качества соединений широко используют метод периодических испытаний и исследований технологических образцов, выполняемых в тех же условиях, что сварка деталей. Для того чтобы по результатам контроля технологических образцов можно было судить о качестве соединений узла, необходимо обеспечить идентичность металла, формы, размеров сварного шва, подготовки поверхности и режима сварки технологических образцов и деталей узла. [37]
Приведены основные сведения по оборудованию и технологии ультразвуковой сварки металлов и пластмасс. Рассмотрены методы стабилизации прочности сварных соединений и контроля качества соединений. Освещены вопросы технико-экономической эффективности применения ультразвуковой сварки. [38]
Приведены практические сведения о способах и особенностях формирования соединений контактной сварки и свариваемости различных металлов, технологии точечной, рельефной, шовной и стыковой контактной сварки и оборудования. Рассмотрены механизация и автоматизация сварки и методы контроля качества соединений, наладка и эксплуатация машин, а также техника безопасности при выполнении сварочных работ. [39]
Надежность редукторов, тепловозов, прессов, изготовленных с использованием пластмассовых компенсаторов, не отличается от надежности машин обычного исполнения. Дальнейшие работы должны быть направлены на изыскание средств и методов контроля качества соединения, ускорения процесса отверждения пластмассы, значительного расширения областей использования пластмассовых компенсаторов. [40]
Описан механизм удаления окисных пленок из зоны соединения листов при точечной электросварке алюминиевых сплавов. Приведены результаты использования массового переноса нерастворимых частиц в расплавленном металле ядра для контроля качества соединения. [41]
Процесс сборки болтового соединения с помощью стандартных крепежных элементов, имеющих выступающую гайку, состоит из двух этапов. На втором этапе осуществляют предварительное навинчивание гайки, затяжку, при необходимости дополнительную затяжку и контроль качества соединения. [43]
Свойства, режимы склеивания и особенности применения наиболее часто встречаемых клеев приводятся в отраслевых стандартах. Технологический процесс склеивания состоит из следующих операций: подготовки поверхности деталей, приготовления клея, склеивания и контроля качества соединения. [44]
Прогрессивность и перспективность данного способа соединения трубопроводов очевидны. Однако клеевые соединения обладают и недостатками: низкая теплостойкость, не превышающая для большинства клеев 60 - 80 С, а для специальных теплостойких клеев 250 С; необходимость применения местного нагрева и давления при склеивании; старение клея, сопровождающееся снижением механической прочности; отсутствие надежных методов контроля качества соединения. [45]
Страницы: 1 2 3 4