Cтраница 4
По окончании полимеризации лаковой пленки аппарат постепенно охлаждают непосредственно в камере до 50 - 60 С. После этого аппарат вынимают из камеры и проверяют на герметичность швов. Для контроля качества соединений в аппарат наливают воду. [46]
Основной недостаток процессов сборки клеевых соединений - трудность их контроля и продолжительная полимеризация клея, длительность которой при горячем отверждении не менее 30 мин, при холодном - несколько часов. При быстром темпе работы необходимо предусматривать на автоматических линиях емкие накопители в виде, например, шкафов со спиральными лотками или достаточно длинных туннельных нагревательных устройств. Не решен вопрос контроля качества соединений. [47]
Неармированные пленки, содержащие только связующее. Так как масса носителя всегда ощутима, используются такие пленки только для особо легких Сандвичевых структур. Эти материалы тяжелы в переработке, а контроль качества соединения слоев затруднен. [48]
С помощью сварки получают соединения, равнопрочные основному материалу; масса сварных конструкций меньше массы конструкций с другими видами соединений. Процесс сварки характеризуется высокой производительностью, его можно автоматизировать. К недостаткам сварки относятся: наличие остаточных напряжений в свариваемых элементах, вызывающих их коробление, а в ряде случаев затруднение контроля качества соединения и повышенная чувствительность к вибрациям в связи с концентрацией напряжений. [49]
Углепластики обладают ярко выраженной анизотропией: они имеют хорошие свойства и способность передавать нагрузку в плоскости армирования, но, как и все слоистые пластики, характеризуются низкой прочностью при сдвиге или в направлении, перпендикулярном плоскости армирования. При необходимости соединения деталей из углепластиков следует учитывать различные факторы ( тип полимера, структуру углепластика, размер и форму изделия) и соответственно выбирать способ соединения. Метод сварки, как правило, неприменим для углепластиков; что касается других методов соединения углепластиков, то пока еще нет единого подхода к решению этой задачи и контролю качества соединений. [50]
Применение закладных деталей обладает многими достоинствами. В паяемый узел можно вводить заранее определенные количества припоя и, если желательно, флюса, что позволяет получать исключительно однородные соединения. При ручной пайке количество припоя, введенного в зазор, зависит от квалификации, опыта и внимательности оператора. При пользовании же закладными деталями достигается более высокая степень однородности спаев, что облегчает контроль качества соединений. Закладку деталей легко автоматизировать, в результате чего операция закладки припоя в узел обходится дешево; удешевляется также и цикл нагрева благодаря применению методов массового производства. Достигаемая при этом экономия обычно оправдывает дополнительные расходы на изготовление закладных деталей. [51]
Как показала эксплуатация, вкладыши из указанной ленты имеют недостаточную надежность. Основной причиной выхода вкладышей из строя является отслоение антифрикционного слоя от стального основания из-за плохого сцепления слоев биметаллической полосы. По нашему мнению, этот недостаток присущ любой биметаллической ленте, полученной методом плакировки, и может быть применен только в том случае, когда имеется эффективный способ контроля качества соединения антифрикционного сплава со стальным основанием в ленте и в готовом вкладыше без его разрушения. В связи с тем, что такой способ контроля отсутствует, нельзя гарантировать качественную связь слоев ленты. Поэтому не случайно многие ведущие зарубежные заводы вкладыши подшипников коленчатого вала для высокофорсированных двигателей изготовляют из сталебронзовой полосы, имеющей большую несущую способность, полученную методом наплавки антифрикционного слоя на стальное основание, исключающим некачественное сцепление слоев. [52]