Контроль - труба
Cтраница 2
Для контроля труб типа ТБПВ в условиях буровой применяются ультразвуковые дефектоскопы УД-10П, УД-10УА, ДУК-66 и устройство Гном-60-185, разработанное во ВНИИТнефти. С помощью этого переносного устройства обеспечиваются устойчивая ориентация и надежный акустический контакт датчика с контролируемым изделием. Контролю у труб типа ТБПВ подвергается зона сварного шва и галтели опорного уступа муфты замка, на которые следует обратить особое внимание, поскольку дефекты, возникающие в процессе эксплуатации труб, особенно интенсивно развиваются в этой зоне. Серьезным дефектом является также большая высота ступеньки грата в зоне сварного шва, которая значительно снижает прочность соединения из-за концентрации напряжений. Этот дефект может быть следствием несоосности трубы и приваренного к ней замка. Трубы с высотой ступеньки 2 мм не допускаются к эксплуатации в глубоких скважинах. [16]
Для контроля труб нефтяного сортамента на трубных базах созданы стационарные дефектоскопические установки. Примером такой установки является ультразвуковая комплексная установка БУР-1М. [17]
При контроле труб на экране ЭЛТ у начального сигнала могут наблюдаться непостоянные, изменяющиеся по амплитуде и расположению всплески от контактной среды, которые могут маскировать полезный сигнал от дефекта, если он находится на этом участке. [18]
При контроле труб на трубосварочных заводах используют установки для автоматического ультразвукового контроля, позволяющие выявлять трещины, непрова-ры, крупные поры. [19]
При контроле труб на трубосварочных заводах используют установки для автоматического ультразвукового контроля, позволяющие выявлять трещины, непровары, крупные поры. Для каждого диаметра и толщины стенки используют определенный угол падения ультразвуковых колебаний, при котором достигается максимальная чувствительность. [20]
При контроле труб, сваренных под слоем флюса, встречаются следующие дефекты: дефекты стального листа или ленты, дефекты формовки трубной заготовки, сварки и отделки труб, а также брак сварных соединений, связанный с наложением ремонтных швов. Наиболее распространенный дефект листа - вмятины от окалины или других инородных предметов под прокатные или правильные валки. [21]
При контроле труб диаметром не более 75 мм источник излучения находится вне трубы и смещается в сторону от шва на 30 - 40 мм. Изображение всего стыка проектируется на пленку в виде эллипса. Если контроль осуществляется за одну установку источника излучения, то по краям изображения будет очень низкая чувствительность, поэтому просвечивание лучше сделать за две установки. [22]
 |
Ультразвуковой контроль величины зерна в трубах наклонными призматическими щупами при включении прибора по одно-щуповой ( о и двухщуповой ( б, в схемам. [23] |
При контроле труб диаметром более 25 - 30 мм применяются призматические щупы с плоской контактной поверхностью; трубы меньшего диаметра рекомендуется контролировать щупами со скругленной по радиусу трубы поверхностью. [24]
При контроле труб для настройки чувствительности используют угловые отражатели типа зарубки и сегмента, плоскодонного отверстия и прямоугольного паза. Основная измеряемая характеристика дефектов, по которой разбраковывают трубы - амплитуда эхо-сигнала от дефекта. Выявленные дефекты труб характеризуются эквивалентной площадью и условными размерами. Такой контроль необходим для трубчатых конструкций экскаваторов и труб бурового инструмента. [25]
При контроле труб с отношением толщины стенки к наружному диаметру 0 2 искусственные отражатели на наружной и внутренней поверхностях выполняются одинакового размера. Если большее различие между ними нельзя компенсировать электронными устройствами или методическими приемами, то контроль труб на внутренние и внешние дефекты проводят по раздельным электронным каналам либо выбирают другую схему контроля. [26]
При контроле труб с большим, чем 0 2, отношением толщины стенки к наружному диаметру размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности должны устанавливаться технической документацией на контроль. Допускается увеличение размеров искусственного отражателя на внутренней поверхности СОП по сравнению с размерами искусственного отражателя на наружной поверхности СОП, но не более чем в 2 раза. [27]
При контроле труб с большим, чем 0 2, отношением толщины стенки к наружному диаметру отражатель на внутренней поверхности приходится обнаруживать продольными волнами. Как отмечалось, продольная волна дает меньшую амплитуду отражения от радиального дефекта, что вызывает необходимость увеличить размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности СОП. [28]
При контроле труб речь идет тоже в основном о дефектах изготовления. Для выявления усталостных разрушений и трещин от воздействия коррозии под напряжением требуется та же методика контроля, что и в случае дефектов изготовления, поскольку эти дефекты обычно имеют такое же расположение. [30]
Страницы: 1 2 3 4