Крошка - полимер
Cтраница 2
 |
Шнековый расплавитель РВШ-63. [16] |
Шнековый расплавитель марки РВШ-63 ( рис. 16.19) представ - ляет собой цилиндрический сосуд с охлаждаемым устройством Для непрерывной загрузки крошки полимера из бункера и нагревателями 6; в цилиндре вращается от электродвигателя шнек 5 ( условно разделенный на участки, называемые зонами), транспортирующий полимер от зоны загрузки через зону плавления ( см. 16.18) 5 и темперирования 6 к зоне выгрузки 7; этот участок Шнека соединен расплавопроводом с прядильными головками. В шнековом расплавителе автоматически поддерживается заданная температура. Производительность шнека регулируется изменением частоты вращения электродвигателя в зависимости от изме-давления в зоне выгрузки, обусловливаемого расходом по-з, поступающего на формование нити. [17]
По рис. 6.8 видно, что в исследованном диапазоне радиальный зазор между цилиндрами ротора и статора не влияет на средний размер крошки полимера. [18]
Существуют три основных способа крашения в массе таких волокон: 1) введение красящего вещества в процессе синтеза полимера; 2) опудривание поверхности крошки полимера перед прядением; 3) крашение крошки водорастворимыми красителями из водных красильных ванн. [19]
Извлечение антиоксидантов из латекса осуществляется почти аналогичным образом - определенный объем латекса прибавляется по каплям к быстро перемешиваемому спирту, в котором затем и кипятится образовавшаяся крошка полимера. При определении антиоксидантов в низкомолекулярных полимерах, последний приходится растворять в хлороформе и проводить определение в этом растворе. [20]
Подготовленный для дальнейшей технологической операции по-ликапроамид шнековым насосом под давлением до 40 - 105 Па нагнетается в расплавопровод машины формования нити или в гра-нулятор для получения крошки полимера. [21]
Образующуюся в аппарате 5 пульпу ( смесь осадителя, растворителя и крошки полимера) направляют в аппарат 6, представляющий собой - обогреваемый фильтр с нижним сливом, где крошка полимера непрерывно отделяется от маточника. По окончании фильтрования закрывают нижний слив в аппарате 6 и промывают полимер при перемешивании осадителем. После отделения от жидкости полимер сушат в аппарате и затем выгружают. [22]
При полимеризации капролактама в автоклавах, обогреваемых паром высокотемпературного органического теплоносителя ( ВОТ), при выгрузке полимера в виде ленты или жилки в водяную ванну, при получении крошки полимера на рубильном станке, при удалении низкомолекулярных водорастворимых соединений и при сушке во вращающихся вакуумных барабанных сушилках выделяются тепло, пары динила, пары и аэрозоль капролактама. [23]
В процессе полимеризации выделяется вода, пары которой, выходя из колонны, увлекают за собой и пары капролактама. Крошка полимера собирается в бункере 12, а затем поступает в промыватель-экстрактор 13, в котором промывается горячей, водой для удаления капролактама и низкотемпературных примесей. [24]
В процессе полимеризации выделяется вода, пары которой, выходя из колонны, увлекают за собой и пары капролактама. Крошка полимера собирается в бункере 12, а затем поступает в промыватель-экстрактор 13, в котором промывается горячей водой для удаления капролактама и низкотемпературных примесей. [25]
В процессе реакции выделяется вода, пары которой, выходя из реактора, увлекают за собой и пары капролактама. Крошку полимера собирают в бункере 8, а затем передают в промыватель-экстрактор 9, в котором она промывается горячей водой для удаления непрореагировавшего капролактама. [26]
Использование смеси электролитов - хлорида натрия и кислот ( уксусной, серной) при коагуляции латексов, стабилизованных мылами карбоновых кислот, позволяет достигнуть равномерного распределения электролитов. Образование крошки полимера проводят в таких условиях, которые обеспечивают наибольшую устойчивость и однородность образующейся крошки. [27]
Водная суспензия бутилкаучука далее направляется в вакуумную отпарную секцию для полного удаления непрореагировавших мономеров. После вакуумной от-парки крошки полимера отделяются от воды на виброситах. Влажная крошка каучука пропускается через туннельную сушилку, где сушится при температуре около 100 С. Каучук далее поступает в червячный фильтрпресс и на большие резиновые вальцы, где обеспечивается полное удаление следов влаги и достигается однородность полимера. Отсюда непрерывная лента каучука поступает на охлаждающий конвейер и далее на режущую и упаковочную машину. [28]
Дегазацию полимеризата проводят горячей водой с последующей отпаркой взвеси полимера в воде ( пульпы) под вакуумом. Для предотвращения слипания крошки полимера в воде в дегазатор вводят антиагломератор. Усредняют полимер в емкостях больших размеров. Отжим и сушку бутилкаучука осуществляют на червячно-отжимных прессах специальной конструкции. [29]
После экстракции влажная крошка, содержащая до 14 % воды, подвергается процессу сушки. Тщательное удаление влаги из крошки полимера необходимо для нормального протекания процессов формования и вытяжки волокна без обрыва элементарных волокон. [30]
Страницы: 1 2 3 4