Остаточный аусте-нит
Cтраница 2
Микроструктура: скрыто - или мелкокристаллический мартенсит с остаточным аусте-нитом и мелкими или средними карбидами. [16]
Аустенитно-мартенситное превращение в сталях, сохраняющих после закалки повышенное количество остаточного аусте-нита и имеющих низкую температуру окончания этого превращения, происходит замедленно, поэтому время выдержки таких сталей в холодильной камере должно быть несколько увеличено. Практически это время составляет 1 - 2 ч после достижения заданной температуры. [17]
После закалки микроструктура быстрорежущей стали состоит из мартенсита, карбидов и остаточного аусте-нита. Чем выше температура закалки, тем легированнее аустенит, тем ниже точки Мн и М / с, тем больше остаточного аустенита. [18]
 |
Схема режимов термической обработки быстрорежущей стали. а - без обработки холодом, б - с обработкой холодом. [19] |
После закалки микроструктура быстрорежущей стали состоит из мартенсита, карбидов и остаточного аусте-нита. Чем выше температура закалки, тем легированнее аустенит, тем ниже точки Мн и Мк, тем больше остаточного аустенита. [20]
Повышенное содержание марганца ( ХВГ, 9ХВСГ) способствует увеличению количества остаточного аусте-нита, что уменьшает деформацию инструмента при его закалке. Поэтому эти стали часто применяют для изготовления инструмента, имеющего большую длину при относительно небольшом диаметре, например протяжек. Легирование хромом увеличивает прокаливаемость и твердость после закалки. [21]
Как видно из приведенной микрофотографии, в структуре сохранилось значительное количество остаточного аусте-нита. [22]
После первой закалки цементованный слой оказывается перегретым и содержащим повышенное количество остаточного аусте-нита. Поэтому применяют вторую закалку с температуры 760 - 780 С, оптимальной для заавтектоидных сталей. После второй закалки поверхностный слой состоит из мелкоигольчатого высокоуглеродистого мартенсита и глобулярных включений вторичного карбида. [23]
После цементации в структуре цементированного слоя легированной стали сохраняется большое количество остаточного аусте-нита, понижающего ее твердость. Для уменьшения количества остаточного аустенита применяют или обработку холодом ( сразу после закалки) или же перед закалкой производят высокий отпуск. [24]
Наплавленные сталинитом детали рекомендуется подвергать отжигу при температуре 900 для обеспечения распада остаточного аусте-нита и для снятия напряжений. [25]
Для этого необходимо при обработке деталей холодом и отпуском значительно повысить устойчивость остаточного аусте-нита материала деталей против мартенсит-ного превращения. [26]
С, стабилизирующий мартенсит, малоэффективен для дестабилизации остаточного аустеиита, поскольку начало интенсивного распада остаточного аусте-нита наблюдается только при нагреве до 200 С и выше. В тех случаях, когда снижение твердости детали недопустимо, основной способ уменьшения количества остаточного аустеиита-обработка холодом. Хорошие результаты дает также сочетание обработки холодом с продолжительным низким отпуском, особенно если такую обработку повторять несколько раз. [27]
 |
Псевдобинарная диаграмма состояния стемы Х16Н2 - углерод.| Химический состав [ % ] стали типа AISI-431 [ 1X17H2 ]. [28] |
Увеличение содержания углерода в стали способствует понижению критических точек превращения 7 - М и увеличению количества остаточного аусте-нита. [29]
При дальнейшем его увеличении твердость не только не возрастает, но даже снижается вследствие увеличения количества остаточного аусте-нита. Следовательно, для обеспечения высокой твердости закаленной поверхностиг достаточно иметь в стали 0 7 % С. [30]
Страницы: 1 2 3 4