Остаточный аусте-нит
Cтраница 3
 |
Стали повышенной жаропрочности. [31] |
Быстрорежущие стали закаливают в масло с температуры 1270 - 1290 С и подвергают ( с целью уменьшения количества остаточного аусте-нита) трехкратному отпуску при 550 - 570 С с продолжительностью выдержки 1 ч, а также обработке холодом. [32]
Очевидно, что чем ниже положение мартенситных точек Мн и Мк, тем больше при закалке стали получается остаточного аусте-нита. [33]
Для более высоких рабочих температур стабилизация достигается отпуском при температурах 225 - 250 С и выше, обеспечивающим разложение остаточного аусте-нита и достаточную степень отпуска мартенсита. При этом высокая стабильность размеров достигается для рабочих температур, лежащих ниже температуры отпуска на 50 - 75 С. [34]
Низкий отпуск не рекомендуется для крепежных изделий и прецизионных пар, так как после него в стали сохраняется некоторое количество остаточного аусте-нита, превращение которого в мартенсит в процессе эксплуатации может привести к увеличению размеров. [35]
Механические свойства режущих сталей зависят от многих факторов: химического состава, микроструктуры, карбидной неоднородности размера зерна, термической обработки, наличия остаточного аусте-нита в структуре закаленного и отпущенного инструмента и др. Необходимо отметить, что механические свойства инструментальных материалов недостаточно изучены. [36]
Механические свойства режущих сталей зависят от многих факторов: химического состава, микроструктуры, карбидной неоднородности размера зерна, термической обработки, наличия остаточного аусте-нита в структуре закаленного и отпущенного инструмента и др. Необходимо отметить, что механические свойства инструментальных материалов недостаточно изучены. [37]
Как показано выше, к основным факторам, определяющим тонкую кристаллическую структуру, относятся количество углерода в твердом растворе ( или тетрагональность мартенсита), количество мартенсита ( или остаточного аусте-нита), дисперсность блоков когерентного рассеяния и величина микронапряжений. [38]
После цементации при 940 - 970 С на глубину 5 - 10 мм указанные детали подшипников подвергают высокому отпуску при 550 С в течение 8 ч и затем при 630 С в течение 8 ч для устранения остаточного аусте-нита. Закалку проводят при 800 С в масле, а затем низкотемпературный отпуск при 160 С. [39]
После цементации при температуре 940 - 970 С на глубину 5 - 10 мм детали подшипников проходят высокий отпуск при температуре 550 С в течение 8 ч и затем при 630 С в течение 8 ч для устранения остаточного аусте-нита. Закалку проводят при температуре 800 С в масле и низкотемпературный отпуск при 160 С. [40]
Поскольку легирующие элементы в большинстве случаев понижают мартенситную точку М и, следовательно, сокращают температурную зону между этой точкой и комнатной температурой, охлаждение стали со скоростью выше критической скорости закалки ( закалка на мартенсит) отмечается появлением в легированной стали значительно большего количества остаточного аусте-нита, чем в простой углеродистой стали, с равным содержанием углерода. [41]
 |
Влияние пластинчатых. [42] |
При 170 - 250 на процесс распада мартенсита накладывается процесс распада остаточного аустенита. Остаточный аусте-нит переходит в отпущенный мартенсит, аналогичный тому, что образуется при распаде мартенсита при тех же температурах отпуска. Этот процесс носит чисто диффузионный характер. [43]
Высокий отпуск производится для уменьшения количества остаточного аустенита в цементованном слое. Наличие остаточного аусте-нита вредно отражается на твердости и прочности цементованного слоя. Особенно резко сказывается вредное влияние остаточного аустенита на прочность, когда он залегает в структуре стали в виде крупных обособленных участков. [44]
В большинстве случаев остаточный аустенит нежелателен - он понижает твердость и износостойкость. Устранение остаточного аусте-нита из структуры закаленной стали достигается обработкой холодом и отпуском. [45]
Страницы: 1 2 3 4