Cтраница 1
Количество остаточного аустенита можно уменьшать снижением количества углерода в слое до 0 65 - 0 75 % или добавкой в печь перед окончанием процесса аммиака для образования нитридов легирующих элементов. [1]
Количество остаточного аустенита в цементованном слое увеличивается с повышением температуры закалки и концентрации углерода. Остаточный аустенит понижает твердость, сопротивление износу, предел прочности при изгибе и предел выносливости. Снижение колич 5-ства остаточного аустенита достигается обработкой холодом ( от - 100 до - 120 С) после закалки или применением промежуточного высокого отпуска ( 600 - 640 С) с последующей закалкой при возможно более низкой температуре. При высоком отпуске из аустенита выделяются легированные карбиды. При последующем нагреве под закалку значительная часть карбидов остается вне твердого раствора, а менее легированный аустенит при охлаждении превращается в мартенсит, и поэтому количество остаточного аустенита уменьшается, а твердость повышается. Сталь после такого высокого отпуска характеризуется меньшей прока-ливаемостью при последующей закалке. При обработке холодом уменьшается количество остаточного аустенита и повышается твердость, однако происходит некоторое снижение предела выносливости, износостойкости и вязкости по сравнению с высоким отпуском. [2]
Наличие остаточного аустенита в закаленной стали в подавляющем числе случаев нежелательно. Остаточный аустенит снижает твердость, износостойкость, теплопроводность, магнитную индукцию и делает размеры изделий нестабильными. Охлаждением закаленной высокоуглеродистой стали до отрицательных температур можно значительную часть остаточного аустенита перевести в мартенсит. [3]
Присутствие остаточного аустенита в структуре закаленной стали - явление в большинстве случаев отрицательное: 1) так как твердость аустенита значительно меньше твердости мартенситаv ( 200 и 700 ед. Бринеллю соответственно), то и твердость закаленной стали, в структуре которой присутствует остаточный аустенит, получается меньше; 2) остаточный аустенит при распаде вызывает постепенное самопроизвольное изменение размеров деталей, что недопустимо для деталей, которые должны иметь постоянные размеры, например шарики и ролики шарико - и роликоподшипников; 3) так как аустенит немагнитен, то присутствие его в структуре стальных магнитов уменьшает магнитную индукцию, а значит, и подъемную силу магнитов. [4]
Распад остаточного аустенита при 230 заканчивается в стали с содержанием 0 94 и 1 02 / 0С примерно за 5 час. Третья стадия начинается несколько ранее, когда остается 2 - 3 % еще не-разложившегося аустенита. [5]
Превращение остаточного аустенита в мартенсит приводит к самопроизвольному изменению размеров и формы деталей. [6]
Превращение остаточного аустенита сопровождается некоторым увеличением объема. Одновременно происходит уменьшение тетрагональности мартенсита и при температурах ближе к 300 С начинаются обособление и рост частичек карбида. [7]
Количество остаточного аустенита при закалке с подстуживанием зависит главным образом от температуры закалки. [8]
Количество остаточного аустенита в стали, закаленной от 1200 С, в зависимости от температуры охлаждения ниже 0 приводится на фиг. [9]
Субструктура остаточного аустенита отличается от субструктуры исходного аустенита большей плотностью несовершенств, возникающих при локальной пластической деформации аустенита под действием мартенситных кристаллов. В аустените вблизи мартенситных кристаллов наблюдаются плоские скопления дислокаций, дислокационные сплетения и дефекты упаковки. [10]
Количество остаточного аустенита после закалки с охлаждением до комнатной температуры зависит от состава исходного аустенита и фактически связано с положением верхней мартенситной точки. С увеличением содержания углерода точка Мн снижается ( см. рис. 118) и количество остаточного аустенита при комнатной температуре возрастает. [11]
Часть остаточного аустенита может перейти в мартенсит при охлаждении стали от температуры бейнитного превращения до комнатной. [12]
Количество остаточного аустенита особенно велико при закалке изделий непосредственно из цементационной печи ( при газовой цементации) даже при подстужи-вании перед закалкой. [13]
Распад остаточного аустенита может в конструкционных сталях значительно усиливать явление низкотемпературной хрупкости. [14]
Присутствие остаточного аустенита в структуре некоторых леги рованных сталей уменьшает склонность их к деформации: увеличе яие объема стали в результате образования мартенсита компенси руется малым удельным объемом остаточного аустенита. Для уменьшения напряжений при закалке легированных сталей следует рекомендовать: небольшое подстуживание перед погружением в масло, неполное охлаждение в закалочном баке ( до 100 - 200) с последующим охлаждением на воздухе и ступенчатую закалку в горячих средах. [15]