Cтраница 3
Завод Баррикады при изготовлении литых деталей придерживается определенных норм в отношении допустимости дефектов. [31]
С другой стороны, производство не может базироваться на вероятностных оценках степени допустимости дефекта. Производственные условия требуют от неразрушающего контроля альтернативных оценок качества. [32]
Работа Весселя не предусматривала подробного исследования механики разрушения и была направлена на определение допустимости дефектов материала. [33]
Несмотря на то, что методы механики разрушения начали применяться на АЭС для обоснования допустимости дефектов еще с 70 - х годов, большого распространения на АЭС России ( ранее СССР) данные методы не получили. Такая ситуация приносит большие экономические убытки АЭС. [34]
Нетрудно видеть ( см. табл. 5.5), что на каждом предприятии существуют свои предельные шкалы допустимости дефектов. Эти расхождения чрезвычайно сложно объяснить. [35]
Несмотря на отмеченные трудности в определении истинных размеров дефектов, условную протяженность широко используют для оценки допустимости дефектов, поскольку эта характеристика обладает удовлетворительной повторяемостью при измерениях и несет полезную информацию о протяженных дефектах. Система кривых, приведенных на рис. 2.38, позволяет сопоставить условные протяженности, измеренные различными способами. [36]
Результаты дефектоскопии описывают отдельно по каждой группе дефектов с использованием сокращений в следующей последовательности: буква, определяющая качественно допустимость дефекта по эквивалентной площади ( амплитуде эхо-сигнала) и условной протяженности; буква, определяющая качественно условную протяженность дефекта, если она установлена; буква, определяющая конфигурацию дефекта, если она установлена; цифра, определяющая эквивалентную площадь выявленного дефекта, мм2; цифра, определяющая наибольшую глубину залегания дефекта, мм; цифра, определяющая условную протяженность дефекта, мм; цифра, определяющая условную ширину дефекта, мм; цифра, определяющая условную высоту дефекта, мм или мкс. [37]
Результаты дефектоскопии описывают отдельно по каждой группе дефектов с использованием сокращений в следующей последовательности: буква, определяющая качественно допустимость дефекта по эквивалентной площади ( амплитуде эхо-сигнала) и условной протяженности; буква, определяющая качественно условную протяженность дефекта, если она установлена; буква, определяющая кок-фигурацию дефекта; если она установлена; цифра, определяющая эквивалентную площадь выявленного дефекта, мм2; цифра, определяющая наибольшую глубину залегания дефекта, мм; цифра, определяющая условную протяженность дефекта, мм; цифра, определяющая условную ширину дефекта, мм; цифра, определяющая условную высоту дефекта, мм или мкс. [38]
Для оценки возможности эксплуатации насоса или компрессора при наличии того или иного дефекта существует нормативно-техническая документация, регламентирующая нормы допустимости дефектов. [39]
Настройка дефектоскопа - первая и, пожалуй, наиболее ответственная методическая операция в технологическом процессе УЗ-контроля, поскольку последующие операции оценки эквивалентных размеров и допустимости дефектов заключаются в сравнении измеренных временных и амплитудных характеристик дефектов с параметрами, установленными при настройке. [40]
При проведении ультразвукового контроля, кроме самого факта обнаружения дефекта, необходимо еще оценить его характер, форму и величину и в соответствии с этим определить допустимость найденного дефекта для данного вида изделий. Так как идеально однородных металлов не существует, то задачей ультразвуковой дефектоскопии является отбраковка изделий, содержащих опасные дефекты. Некоторым критерием оценки величины дефекта служит величина отраженного импульса. Однако в общем случае этот критерий не может быть признан падежным, ибо величина отраженной от дефекта энергии зависит от характера и формы дефекта, шероховатости его поверхностей, материала контролируемого изделия, его анизотропии и других факторов. [41]
Если же в металле возможно наличие неметаллических включений, считаемых часто допустимыми ( например в мартенситиых сталях), то в нормативные требования включают пункт о допустимости разрозненных непротяженных дефектов, который формулируется следующим образом: не допускаются непротяженные дефекты эквивалентной площадью от S0 до 8г, если они образуют скопление из двух или более дефектов при пространственном расстоянии между наиболее удаленными дефектами скопления, равном или меньшем И, где Н - толщина поковки. [42]
Выполнен анализ методов оценки долговечности при циклическом на-гружении нефтепроводов, расчета опасности дефектов, оценки работоспособности труб нефтепроводов, позволяющих оценить вероятность разрушения труб с дефектами, степень опасности и допустимости дефектов и прогнозировать ресурс труб с дефектами в условиях малоцикловой усталости. Сделан вывод о том, что разработанные методики оценки долговечности имеют ряд недостатков. В нормативных документах и опубликованных работах не даются конкретные рекомендации по анализу режима нагружения нефтепроводов для использования в расчетах ресурса. В литературе практически не рассмотрены вопросы влияния формы, размеров и неравномерности распределения механических характеристик по зонам сварных соединений, выполненных газопрессовой и электроконтактной сваркой, на концентрацию напряжений. Неравномерность распределения механических характеристик металла по зонам газопрессовых сварных соединений, а также их влияние на концентрацию напряжений не изучены, тогда как около 40 % аварий и разрушений приходится на сварные соединения. [43]
Рассмотренные дефектоскопы массового применения, к сожалению, не облегчают труд оператора, поскольку не освобождают его от многих операций, в том числе от таких, как вычисление эквивалентной площади и оценку допустимости дефекта. [44]
Рассмотренные дефектоскопы массового применения, к сожалению, не облегчают труд оператора, поскольку не освобождают его от многих операций, в том числе от таких, как вычисление эквивалентной площади и оценка допустимости дефекта. [45]