Масса - шихта
Cтраница 3
Для возбуждения реакции стенку тигля нагревают в одном месте ( у дна) паяльной лампой до появления красного пятна. Реакция быстро распространяется по всей массе шихты и заканчивается за 1 - 2 мин. В процессе реакции температура шихты достигает примерно 800 - 900 С. [31]
 |
Печь цианамидная с непосредственной загрузкой шихты. [32] |
Азот же подают в печь непрерывно под небольшим избыточным давлением 50 - 100 Па. В течение 2 - 3 ч вся масса шихты нагревается до температуры, при которой карбид кальция начинает взаимодействовать с азотом настолько энергично, что выделяющегося при азотировании тепла становится вполне достаточно для дальнейшего протекания процесса. [33]
Выход годного продукта при карбидном ходе не превышает 40 - 50 %, продукт имеет пластинчатую структуру. Остальная часть блоков состоит из рыхлой, легко рассыпающейся массы заугле-роженной шихты и спека. [34]
Для самопроизвольного протекания реакции ее тепловой эффект Q должен быть достаточно большим. Количество тепла ( q), приходящееся на единицу массы шихты, называется термич-ностью процесса. Очевидно, что термичность процесса максимальная при стехиометрическом соотношении компонентов ( МеХ и Me), а при избытке любого из компонентов термичность снижается за счет расхода тепла на нагрев и расплавление избытка вещества, не участвующего в реакции. [35]
Кроме окисления сульфидов, при обжиге возможно взаимодействие оксида свинца с кислотными оксидами пустой породы и флюсов с образованием легкоплавких соединений, например силикатов ( 2PbOSiO2) или ферритов ( PbOFe2O3) и их эвтектик. При последующем охлаждении жидкая фаза затвердевает и сваривает всю массу шихты в прочный пористый кусковой материал - агломерат. [36]
При последующем охлаждении жидкая фаза затвердевает и сваривает всю массу шихты в прочный, пористый, кусковой материал - агломерат. [37]
 |
Граф сигналов системы согласования нагрузок, реализующей принцип комбинированных систем управления ( узким местом является отделение переработки шихты. [38] |
Как видно из графа сигналов, разомкнутая часть предусматривает суммирование сигналов gs, пропорциональных массе шихты ( в статике пропорциональных расходу шихты), и подачу компонентов на смешение, пропорционально этой величине. Вместо сигналов g можно использовать сигналы gt, пропорциональные заданному значению массы шихты. [39]
Значительно больший экономический эффект достигается при использовании вибрационных устройств. Интенсивность процесса здесь в несколько раз выше, чем во вращающихся барабанах, так как истирание происходит во всей массе шихты одновременно. Обычно в вибрационных устройствах шихта увлажняется растворами ряда химических соединений. В растворах могут содержаться смачивающие, травильные и антифрикционные вещества, ингибиторы и эмульгаторы. [40]
Тепла, выделяющегося при металлотермическом восстановлении, в ряде случаев достаточно для того, чтобы процесс ( после того как реакция возбуждена в каком-либо месте шихты) протекал самопроизвольно с большой скоростью. В других случаях выделяющегося тепла недостаточно для поддержания процесса, и без подведения тепла извне реакция быстро прекращается, не распространяясь по всей массе шихты. [41]
Чтобы оценить роль газообразных продуктов в процессе муллитообразования, был поставлен следующий опыт. Через шихту стехиометрического состава при температуре 1470 К пропускали газ SiF4 в течение нескольких часов. В результате в массе шихты было обнаружено некоторое количество нитевидных кристаллов муллита, что подтверждено рентгенофазовым анализом. Известно, что из шихты стехиометрического состава невозможно получить муллит при такой температуре без добавок минерализатора. Таким образом, влияние SiF4 или SIO F на процесс муллитообразования очевидно. Все три вышеперечисленные механизма роста кристаллов имеют место при синтезе муллита, но ( в зависимости от состава шихты) один из них превалирует. [42]
Выше 1000 С шихта полностью расплавляется. Реакция протекает еще быстрее и интенсивнее, но плав быстро выводит из строя футеровку печи. Для ведения интенсивного процесса при высокой температуре и в то же время для придания сыпучести шихте в печи по методу И. М. Семеновых, Е. П. Богомильской и А. Ш. Мату-севич [7] в шихту добавляют до 40 % сухого отвала от выщелачивания спека. Добавка отвала не вносит никаких дополнительных примесей, но разубоживает концентрат и увеличивает массу шихты. [43]
Одним из наиболее распространенных способов упрочнения гранул является сушка. При удалении влаги из растворимых в ней материалов одновременно происходит и кристаллизация твердой фазы. Сушка может проходить за счет тепла химической реакции. В этом случае кристаллы образуются не только в результате сушки, но и вследствие образования нового вещества. Твердая фаза может образовываться и без изменения массы шихты, например при охлаждении или полимеризации жидкости. [44]
Измельчение коксуемого сырья проводится для повышения однородности шихты, что способствует улучшению качества кокса. Так как насыпная масса шихты зависит от ее измельчения, что в свою очередь, определяет экономические показатели работы углеподготовительного и коксового цехов, то для шихт различного состава выбирают некоторую оптимальную степень измельчения. При этом, для обеспечения возможно более высокой плотности загрузки, выдерживают определенное соотношение частиц различного размера в шихте. Для измельчения углей используют дробилки различного типа: молотковые, роторные, ударного действия, инерционно-роторные и другие. Окончательное измельчение сырья для коксования может проводиться по двум схемам: по схеме Д1П, при которой измельчается вся масса шихты, и по более совершенной дифференцированной схеме ДК, учитывающей различную твердость измельчаемого материала, при которой каждый компонент шихты измельчается отдельно. [45]
Страницы: 1 2 3 4