Cтраница 3
После пластикации на вальцах горячая ( 140 - 150 С) линолеумная масса поступает на каландр, где происходит формование линолеумной массы в непрерывную ленту заданной толщины с уплотнением и удалением из нее воздуха и охлаждением полученного линолеума. [31]
Кроме того, наблюдалось, что органические красители выцветают и склонны выделяться из линолеумной массы. [32]
В СССР этот вид линолеума выпускается на Мытищинском комбинате синтетических материалов путем нанесения слоя линолеумной массы на ткань за один пропуск полотна. [33]
Процесс производства поливинилхлоридного линолеума с тканевой основой складывается из следующих основных операций: приготовление линолеумной массы, нанесение массы на тканевую ( войлочную) основу, затем термообработка и охлаждение, обрезка, сортировка и упаковка. Все компоненты тщательно в течение 2 ч перемешивают в смесителе, а затем в краскотерке. [34]
Равномерно натянутую ткань подают в зазор между каландрирующими валками, где путем прессования на нее наносится линолеумная масса. Далее полотно переходит на вторую пару вальцов для окончательной отделки - полирования. После охлаждения на холодильном барабане линолеумное полотно наматывается на валок и одновременно прокладывается бумага, предохраняющая полотно от налипания ворса джутовой ткани, засорения и вмятин. [35]
Когда при помощи шаблонов на джут нанесены все краски, джут со свободно лежащей на нем линолеумной массой спрессовывают при помощи гидравлич. [36]
Поливинилхлоридный линолеум на тканевой основе ( натуральное и искусственное волокно) отличается от глифталевого тем, что линолеумная масса для его изготовления вырабатывается из поливинил-хлоридной смолы, пластифицированной специальными добавками и смешанной с минеральными наполнителями и пигментами. [37]
Технологический процесс производства коллоксилинового линолеума ( рис. 139) состоит в следующем: сначала производят дозировку сырья и приготовление линолеумной массы в вертикальных котлах с лопастными мешалками и паровым обогревом. В вертикальный котел заливают воду, затем коллоксилин в соотношении 4: 1 и заранее подготовленную смесь пластификаторов п стабилизатора. [38]
Затем основа проходит над горячими плитами для подогрева и подается под промазной нож или раклю, где на нее наносится линолеумная масса. Волокнистая основа с нанесенным на нее: слоем линолеумной поливинилхлоридной массы поступает в терможелировочную камеру, где происходит желирование массы. После этого полотно линолеума направляется в горячие вальцы, где масса уплотняется и линолеум калибруется, а затем проходит охладительные валки и поступает на кромкорезательную машину и разбраковочный стол для сортировки, намотки и упаковки в куски определенной длины. [39]
После пластикации на вальцах горячая ( 140 - 150 С) линолеумная масса поступает на каландр, где происходит формование линолеумной массы в непрерывную ленту заданной толщины с уплотнением и удалением из нее воздуха и охлаждением полученного линолеума. [40]
Процесс изготовления линолеума промазным способом включает стадии подготовки сырья и материалов, приготовления поливинилхлоридных паст, их вызревания и изготовления линолеумной массы, нанесения линолеумной массы на ткань с дальнейшей термообработкой в камере желатинизации, последующего охлаждения, обрезки, сортировки и упаковки готовой продукции. Основными технологическими операциями в этом производстве являются нанесение линолеумной массы на движущуюся ткань, термообработка, уплотнение и охлаждение линолеумной ленты. [41]
Для успешного изготовления линолеума на неткано-волокнистой основе последняя должна иметь каркас из редкой ткани, обеспечивающий основе прочностные свойства, необходимые в процессе нанесения линолеумной массы и обработки материала в терможелировочных камерах, на каландрах и дублировочных агрегатах. [42]
Процесс изготовления линолеума промазным способом включает стадии подготовки сырья и материалов, приготовления поливинилхлоридных паст, их вызревания и изготовления линолеумной массы, нанесения линолеумной массы на ткань с дальнейшей термообработкой в камере желатинизации, последующего охлаждения, обрезки, сортировки и упаковки готовой продукции. Основными технологическими операциями в этом производстве являются нанесение линолеумной массы на движущуюся ткань, термообработка, уплотнение и охлаждение линолеумной ленты. [43]
Технологический процесс изготовления алкидного линолеума слагается из следующих основных операций: 1) окисления и полимеризации ( оксиполимеризация) растительных масел в линоксиновых аппаратах под действием кислорода, воздуха и температуры 60 - 90 С; 2) приготовления линолеумного цемента, заключающегося в модификации глифталевого полимера маслом, которое прошло процесс оксиполимеризации ( придания ему достаточной жесткости и эластичности); процесс варки линолеумного цемента протекает при температуре до 220 С в течение 6 - 7 ч; 3) приготовления линолеумной массы на смесительных машинах, для чего линолеумный цемент смешивают с наполнителями и красителями; 4) формования линолеума - линолеумная масса наносится на джутовую основу при помощи каландра слоем заданной толщины, после чего полученная лента следует на вторую пару вальцов для полирования; 5) грунтовки основы и вызревания - изготовленная лента линолеума направляется для грунтовки основы масляной краской или эмульсией в целях предохранения джутовой ткани от гниения, а затем направляется в сушильные камеры для окончательного вызревания; в процессе вызревания при температуре 65 - 80 С в течение 5 суток линолеум приобретает необходимые свойства - упругость, эластичность и стойкость на истирание; 6) обрезки кромок, разрезки на куски и упаковки. [44]
Технологический процесс изготовления алкидного линолеума слагается из следующих основных операций: 1) окисления и полимеризации ( оксиполимеризация) растительных масел в линоксиновых аппаратах под действием кислорода, воздуха и температуры 60 - 90 С; 2) приготовления линолеумного цемента, заключающегося в модификации глифталевого полимера маслом, которое прошло процесс оксиполимеризации ( придания ему достаточной жесткости и эластичности); процесс варки линолеумного цемента протекает при температуре до 220 С в течение 6 - 7 ч; 3) приготовления линолеумной массы на смесительных машинах, для чего линолеумный цемент смешивают с наполнителями и красителями; 4) формования линолеума - линолеумная масса наносится на джутовую основу при помощи каландра слоем заданной толщины, после чего полученная лента следует на вторую пару вальцов для полирования; 5) грунтовки основы и вызревания - изготовленная лента линолеума направляется для грунтовки основы масляной краской или эмульсией в целях предохранения джутовой ткани от гниения, а затем направляется в сушильные камеры для окончательного вызревания; в процессе вызревания при температуре 65 - 80 С в течение 5 суток линолеум приобретает необходимые свойства - упругость, эластичность и стойкость на истирание; 6) обрезки кромок, разрезки на куски и упаковки. [45]