Наносимый материал

Cтраница 4

Качество и толщина покрытия при окраске окунанием в основном определяются структурно-механическими свойствами наносимого материала, которые в свою очередь зависят от физико-механических свойств пленкообразующего, состава пигментной части, а также вязкости, температуры и содержания сухого остатка в рабочем растворе. [46]

Каждый из этих методов имеет определенную специфику и часто один и тот же наносимый материал при различных методах его получения характеризуется своими специфичными параметрами. [47]

Способы получения покрытий из порошкообразных смол весьма разнообразны и зависят от применяемой аппаратуры, наносимых материалов и условий контактирования их с поверхностью. В настоящее время употребляются следующие методы: газопламенное или огневое напыление; центробежное литье; вихревое напыление или нанесение во взвешенном ( кипящем) слое; обсыпание, насыпание, распыление холодного порошка на нагретую поверхность. [48]

Общим для всех известных процессов получения напыленных покрытий является термическая обработка ( нагрев) наносимого материала до пластического состояния или расплавления и направленное перемещение ( перенос) частиц материала в дисперсной форме на обрабатываемую основу. [49]

Схема плазменной головки Плазмадайн SD-1. [50]

Установка для напыления, кроме этого, имеет оборудование для обеспечения дозировки и подачи наносимых материалов в поток плазмы и схему для питания и регулирования ее работы. [51]

Получение тонких пленок с достаточной механической прочностью, стабильностью и малым температурным коэффициентом зависит от наносимого материала, материала подложки, технологии изготовления сопротивлений и качества вакуумных установок. [52]

Процесс электроосаждения лакокрасочного материала и качество получаемого покрытия в значительной степени определяются не только физико-химическими свойствами наносимого материала, но и параметрами его электроосаждения. [53]

Разработка различных систем испарения металла с горячим и холодным катодом была продиктована стремлением повысить энергетический уровень наносимого материала. [54]

Основные трудности метода напыления в вакууме состоят в том:, чтобы поддержать достаточную конденсацию паров наносимого материала вблизи подложки. Отметим также, что обычно при вакуумном нанесении получаются сильно напряженные покрытия. [55]

Схема головки, изготовленной в Темпльском университете, мощностью 12 квт. [56]

Установка состоит из источника питания постоянного тока, системы питания головки газом, аппаратуры для подачи наносимого материала, регулирующей аппаратуры и плазменной головки. Источником питания может быть либо выпрямитель, либо сварочный генератор. Возбуждение дуги производится с помощью высокочастотного разряда. В качестве плазмообразующего газа используется азот с добавкой 3 - 10 % водорода. Могут также применяться и другие газы, например аргон. Рабочее напряжение 60 - 70 в при токе 400 а, мощность, потребляемая головкой, 25 квт, в некоторых случаях может быть увеличена до 50 квт. Система охлаждения головки замкнутая с теплообменником. Охлаждающей средой является дистиллированная вода. Токоподводящие кабели проложены в шлангах, подающих воду. Наносимый материал подается транспортирующим газом через отверстие в канале сопла, направленное под углом к потоку плазмы. [57]

Протекание процесса электроосаждения лакокрасочного материала и качество получаемого покрытия в значительной степени определяются не только физико-химическими свойствами наносимого материала, но и параметрами осаждения. К последним относятся концентрация, температура и удельная электропроводность рабочего раствора лакокрасочного материала; напряжение и плотность тока осаждения; продолжительность процесса; интенсивность перемешивания и выработки ванны. Креме того, на ход процесса влияет природа металлической подложки. [58]

Страницы: 1 2 3 4