Cтраница 4
Экструзией получаются трубы, пленки, листы, выдувные изделия, многослойные и армированные материалы, кабельная изоляция. Экструзия находит применение и при переработке пластмасс другими способами. Так, большинство современных литьевых машин снабжены червячными пред-пластикаторами, с помощью которых материал подготавливается к формованию. Таким образом, до 70 - 80 % термопластичных полимеров экструдируется. [46]
Тем-ература литья для различных термопластов лежит в пределах от 70 до 270 С. Температура формы поддерживается на уровне 40 - 3 С, а в некоторых случаях и на более высоком уровне. Выдержка зделий в форме обычно не превышает 40 - 60 с. Рекомендуемые ре-имы литья под давлением важнейших термопластов приводятся табл. 5.1. Современные литьевые машины полностью автоматизи-оваиы. Они классифицируются по максимальному весу ( в грам-ах) полученных за одну отливку изделий при условии изготовле-ия их из полистирола. В СССР выпускаются термопластавтоматы 1М - 30, 50, 100, 250, 500, 1000 и более мощные. [47]
Литье под давлением является основным способом переработки пластмасс в изделия. Этим способом получают большую часть деталей з полимерных материалов. Анализ развития литьевого оборудования свидетельствует о влиянии Процессов пластикации и формования на конструкцию инжекционной части. Опыт работы на литьевых машинах показал, что наиболее эффективной является одноцилиндровая ( конструкция ico шнековой пластикацией, в которой шнек совершает вращательное и поступательное движения. Такая конструкция инжекционного узла применяется почти на всех современных литьевых машинах. [48]
Литьевое оборудование для реактопластов развивается значительно быстрее по росту номинального объема отливки, чем литьевое оборудование для термопластов. Это объясняется тем, что развитие литьевого оборудования для термопластов ограничивалось техническими трудностями, связанными с конструктивным оформлением инжекционного узла. Как только появились литьевые машины со шнековой пластикацией одноцилиндровой конструкции, объем отливки для термопластов значительно возрос. Создаваемые в настоящее время литьевые машины для реактопластов в большой степени унифицируются с машинами для термопластов. При создании машин для реактопластов полностью используются опыт и конструктивные решения, накопленные в машинах для термопластов. Этим объясняется быстрый темп развития литьевых машин для реактопластов. Современная литьевая машина для реактопластов создается на базе обычной машины для термопластов путем замены инжекционного цилиндра и шнека. [49]
Удельные давления литья термопластов тесно связаны не только с температурой нагрева материала, но и с размерами сопла, разводящих и впускных литниковых каналов. По этому вопросу существуют две точки зрения. Одни предпочитают применение более высоких удельных давлений, более низкой температуры нагрева материала и малых диаметров сопла литниковых каналов, особенно, впускных. Другие считают более выгодным применение меньших удельных давлений, более высокой температуры нагрева материала, увеличенных размеров сопла и литниковых каналов. Применение меньших удельных давлений повышает производительность машин, а наличие увеличенных диаметров сопла и литниковых каналов улучшает прочность изделий в связи с меньшим образованием пузырей, утяжек и внутренних напряжений в изделиях, а также уменьшает длительность цикла отливки. С другой стороны, малые удельные давления требуют на-грава материала до более высокой температуры, что не всегда допустимо, так как приводит к специфическому браку изделий. При литниках большого сечения остаются следы на изделиях - которые труднее удаляются при обработке и полировке. В свою очередь, высокое давление опасно еще и тем, что допускает работу на недостаточно разогретом и только частично перешедшем в текучее состояние материале. Современные литьевые машины выпускаются в таком конструктивном оформлении, что они допускают регулировку давления плунжера и скорости его хода. Регулировка рабочего хода плунжера бывает необходима при заполнении гнезд различной емкости и для предупреждения попадания воздуха в пресс-форму. [50]