Следующее рабочее место
Cтраница 2
Наиболее совершенным способом доставки деталей на рабочее место и передачи их на следующее рабочее место является механический способ. Для этого необходимы специальные транспортирующие устройства: конвейеры, рольганги и др., получившие широкое применение на заводах серийного и массового производства: автомобильных, тракторных, заводах комбайнов и на ряде других. [16]
 |
Поточная сборка со свободным движением изделия на рольганге. [17] |
Закончив очередную операцию, сборщик толкает поддон с собираемым изделием, и он движется к следующему рабочему месту. [18]
Партия деталей - это группа деталей, обрабатываемых на агрегатах последовательно без перестройки оборудования при одновременной передаче к следующему рабочему месту. Оптимальный размер партии обеспечивает минимальные затраты на обработку и хранение совокупности деталей, входящих в партию. [19]
Затем комплект труб вместе с эскизом сбрасываются в ячейку конвейера 12, который все время движется при помощи привода 13 и доставляет детали на следующее рабочее место к трубонарезным станкам 4, где нарезают трубы. [20]
 |
Трубозаготовительный цех ЦЗМ с применением конвейера. [21] |
Затем комплект труб вместе с эскизом сбрасывают в ячейку конвейера 12, который все время движется при помощи привода 13 и доставляет детали на следующее рабочее место к трубонарезным станкам 4, где нарезают трубы. [22]
Затем комплект труб вместе с эскизом сбрасываются в ячейку конвейера 12, который все время движется при помощи привода 13 и доставляет детали на следующее рабочее место к трубонарезным станкам 4, где нарезают трубы. [23]
Монтажник, работая по полумонтажной схеме, должен производить только соответствующие ей соединения и пайки, помня, что последующие соединения будут выполняться на следующем рабочем месте. [24]
Рабочий устанавливает деталь на станке, включает станок в работу, а по окончании обработки снимает деталь со станка и кладет на транспортер, который доставляет ее к следующему рабочему месту. [25]
Величина буферного задела между каждой парой рабочих мест по каждой детали будет не менее минимально необходимого пролеживанпя, в течение которого деталь ( партия деталей) после данной операции должна быть принята контролером и перемещена к следующему рабочему месту. В случае если для пооперационного расписания работ будет использоваться метод цикловых опережений, величина буферного задела предопределяется для каждой детали по каждой операции в отдельности нормативным сроком пролеживания. [26]
Следует подчеркнуть, что одна машина для тепловой резки, как правило, обслуживает не одно, а два рабочих места, расположенных рядом; при этом перемещается машина от одного к другому рабочему месту по мере окончания резки на предыдущем и подачи заготовок на следующее рабочее место. Кроме того, на одном рабочем месте могут одновременно обрабатываться один, два и более листов. При наличии машины с порталом достаточно большой ширины и с несколькими резаками на каждом рабочем месте могут одновременно вырезаться одинаковые детали из двух или большего количества листов как в прямом, так и в зеркально перевернутом виде. [27]
При разбивке сборочного процесса на операции необходимо исходить из того, что время, отводимое на выполнение операции сборки на непрерывно движущемся конвейере, должно быть равно или ( с учетом перевыполнения норм сборщиками) несколько больше действительного темпа; для линии сборки периодического действия должно приниматься в расчет также время, необходимое для перемещения собираемого изделия на следующее рабочее место. [28]
На специальных кантователях заваривают в блоках трещины, герметизируют полимерами швы. На следующих рабочих местах восстанавливают изношенные опоры коренных подшипников. Предварительно растачивают опоры на горизонтально-расточном станке, затем приваривают контактным способом стальную ленту к поверхности опор и растачивают отверстия до номинального размера. [29]
После выполнения очередной операции через определенное время конвейер передвигается на один шаг, равный расстоянию между соседними рабочими местами. На следующих рабочих местах каждые двое сборщиков производят шихтовку в обмотку очередного пакета магнитопровода по три пластины в слое. После сборки каждого пакета пластины подбивают через фибровую подкладку. При этом тщательно следят, чтобы края пластин не перекрывали друг друга и между ними не было зазора. После сборки последнего пакета следующие двое сборщиков производят расклиновку обмоток НН, установку ярмовых балок и предварительную прессовку ярм шпильками, проходящими за пределами активной стали магнитопровода. Затем на активной части трансформатора устанавливают угольники, крепящие планки отводов, опорные планки магнитопровода и окончательно запрессовывают его ярма. Эту заключительную операцию сборки активной части выполняют также двое сборщиков. После первой сборки активную часть устанавливают в вертикальное положение. [30]
Страницы: 1 2 3 4