Напыляемый металл

Cтраница 2

Электрические схемы плазменно-дуговых установок. [16]

Применение плазмообразующих нейтральных газов предотвращает окисление напыляемых металлов. Плазменное напыление является производительным процессом. Достигается достаточно прочное сцепление напыленного слоя с металлом детали. [17]

Применение плазмообразующих нейтральных газов предотвращает окисление напыляемых металлов. Плазменное напыление - производительный процесс, при котором достигается довольно прочное сцепление напыленного слоя с металлом детали. [18]

В этот момент выделяется аэрозоль обрабатываемых и напыляемых металлов: оксид алюминия ( III), диоксид циркония, вольфрама и его соединений, меди, оксидов азота и озона. Выбрасываемые из сопла горелки газовые турбулентные потоки являются источником интенсивного шума и ультразвука. Процесс плазменного напыления и резки - источник электромагнитного поля и коротковолновой ультрафиолетовой радиации. [19]

В этом процессе катод, изготовленный из напыляемого металла, медленно разрушается под воздействием ударяющихся о него положительных попов разреженного воздуха. Частицы вещества катода осаждаются на изделии. К достоинствам метода следует отнести высокую прочность сцепления металла с пластмассой, к недостаткам - разогрев изделий во время металлизации, ограниченный круг металлов, пригодных для изготовления катода, и необходимость соответствия конфигурации катода форме изделия. [20]

В этом процессе катод, изготовленный из напыляемого металла, медленно разрушается под воздействием ударяющихся о него положительных ионов разреженного воздуха. Частицы вещества катода осаждаются на изделии. К достоинствам метода следует отнести высокую прочность сцепления металла с пластмассой, к недостаткам - разогрев изделий во время металлизации, ограниченный круг металлов, пригодных для изготовления катода, и необходимость соответствия конфигурации катода форме изделия. [21]

При проведении процесса часто происходит реакция между напыляемым металлом и металлом элемента сопротивления. Например, при напылении алюминия с использованием испарителя из вольфрама может растворяться до 3 % алюминия. Поэтому для элементов сопротивления рекомендуется применять проволоку относительно большего диаметра. Необходимо соблюдать условие, чтобы в каждой точке масса металла испарителя не менее чем в три раза превышала массу напыляемого металла. [22]

На снимках видно, что при увеличении количества напыляемого металла увеличиваются размеры островков и они сливаются. Пока агрегаты атомов малы и температура плавления их низка, они имеют закругленную форму капель; затем они делаются твердыми и приобретают полигональную форму. Нередко обе фазы встречаются одновременно: жидкая в виде малых и твердая в виде больших агрегатов. [23]

В тигле 1, нагреваемом обмоткой 2, находится расплав напыляемого металла. Атомы испаряющегося металла летят в вакууме прямолинейно и через отверстия в маске 3 попадают на подложку 4, оседая на ней в виде пятен требуемой конфигурации. Толщина пятен в основном определяется временем напыления. Подложка должна быть тщательно очищена от загрязнений, неизбежных даже при тщательном хранении, и отполирована. Подогрев снимает внутренние напряжения и улучшает сцепление пленки с подложкой. [24]

Газопламенную металлизацию выполняют аппаратами ( рис. 4.20), в которых напыляемый металл плавится ацетилено-кислородным пламенем и распыляется струей сжатого воздуха. Проволока роликами, приводимыми в движение встроенной в металлиза-ционный аппарат воздушной турбиной через червячный редуктор с постоянной скоростью подается через центральное отверстие горелки и, попадая в зону пламени с наиболее высокой температурой, расплавляется. [25]

Газопламенное напыление осуществляется при помощи специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла производится ацетилено-кислородным пламенем, а его распыление струей сжатого воздуха ( рис. III. Проволока пбдается с постоянной скоростью роликами, приводимыми в движение встроенной в аппарат воздушной турбинкой через червячный редуктор. [26]

Метод ( вакуумного напыления имеет следующие недостатки: 1) большие потери, напыляемого металла; 2) загрязнение покрытия остаточными газами в камере и в исходном металле; 3) трудность нанесения толстых покрытий тугоплавких металлов из-за низкой летучести и малой скорости испарения осаждаемого металла; 4) сложность нанесения равномерных по толщине покрытий на подложки с рельефной поверхностью; 5) недостаточная термическая стабильность покрытия из-за большого различия в температурах зон конденсации и испарения; 6) невозможность получения текстурированных покрытий из-за сложности регулирования режима осаждения; 7) недостаточная адгезия покрытия; 8) пористость покрытия. Вследствие этих недостатков данный метод нанесения молибденовых и вольфрамовых покрытий широко не применяется. [27]

Температура подложки, на которую наносится металлическая пленка во время напыления, зависит от напыляемого металла и материала подложки. Например, однородную плотную пленку золота на молибдене можно получить, если молибденовая подложка нагревается до 850 С; более высокая или низкая температура не дает удовлетворительных результатов. [28]

Существует несколько способов металлизации, отличающихся друг от друга видом сырья, способом плавления напыляемого металла, конструкцией аппаратов и источником применяемой энергии. [29]

Вакуумное напыление тонких металлических пленок. [30]

Страницы: 1 2 3 4