Электродуговая металлизация

Cтраница 2

Для электродуговой металлизации цилиндрических поверхностей можно использовать следующее оборудование: токарный станок, станочный металлизатор марки ЭМ-12 или ЭМ-66, компрессорную установку ( или баллон с инертным газом), сварочный трансформатор, воздухорегулирующую и масловла-гоотделяющую аппаратуру с трубопроводами, катушки для проволоки. [16]

Преимуществом способа электродуговой металлизации является высокая производительность процесса и возможность значительного сокращения затрат времени на напыление. Например, при силе тока 750 А можно напылять стальное покрытие с производительностью 36 кг / ч, что превышает в несколько раз производительность газопламенного напыления. [17]

Процесс, электродуговой металлизации сопровождается небольшими температурами нагрева изделия ( 50 - 100 С) и, следовательно, отсутствием изменений структурных и механических свойств изделия. [18]

Технология восстановления шеек коленчатых валов электродуговой металлизацией внедрена в производственном объединении Южавторемонт в Ростове-на - Дону. [19]

Часть газотермических методов - газопламенных и электродуговой металлизации - хорошо известна и достаточно широко применяется. Плазменное и детонационное нанесение покрытий является одним из наиболее перспективных направлений порошковой металлургии. Сопротивление износу и коррозии деталей из обычных конструкционных материалов может быть многократно увеличено при незначительном расходе порошковых материалов. [20]

Оборудование для газотермического нанесения покрытий ( электродуговой металлизации, газопламенного, плазменного и детонационного напыления) по виду используемой энергии делится на две группы - газопламенное и газоэлектрическое. [21]

Часть газотерыических методов - газопламенных и электродуговой металлизации - хорошо известна и достаточно широко применяется. Плазменное и детонационное нанесение покрытий является одним из наиболее перспективных направлений порошковой металлургии. Сопротивленце износу и коррозии деталей из обычных конструкционных материалов может быть многократно увеличено при незначительном расходе порошковых материалов. [22]

По исследованиям А. Ф. Троицкого, краевой угол при электродуговой металлизации имеет значение в пределах 23 - 45 и выше. [23]

Использование ручного инструмента характерно для газоплазменного напыления, электродуговой металлизации и электроискрового легирования и, в меньшей степени, для плазменного напыления. Он применяется для нанесения покрытий на небольшие поверхности при отсутствии серийного производства, а также при работах в полевых условиях, например, при нанесении антикоррозионных покрытий на металлоконструкции мостов и других сооружений. Станочный инструмент для реализации этих методов применяют при проведении более высокопроизводительного технологического процесса. Он обладает большей массой, чем ручной, и крепится на станках иЛи специальных манипуляторах, обеспечивающих его механизированное перемещение. [24]

Нанесению покрытий, так же как и при газопламенной и электродуговой металлизации, предшествует операция дробеструйной обработки поверхности. Для повышения прочности сцепления керамических покрытий с основой применяют предварительное напыление подслоя толщиной около 0 05 - 0 1 мм из нихрома или ( предпочтительнее) коррозионно-стойкой стали. [25]

Положительные результаты восстановления шеек чугунных коленчатых валов двигателя ЗМЗ-53 достигаются при электродуговой металлизации с использованием проволоки Св - 10Г2 диаметром 1 6 мм. [26]

На рис. IV-5 показаны газовый и электродуговой металлиза-торы, а также схема электродуговой металлизации. Проволока сматывается с катушек двумя параллельными нитями и проходит через направляющие трубки. Движение проволокам сообщают тяговые ролики. Приемные трубки сближают проволоки, между ними возникает электрическая дуга, в которой металл проволоки плавится. Воздух, выходящий из воздушного сопла под давлением 6 кгс / см2, распыляет расплавленный металл на мелкие частицы и наносит их на направляемую поверхность. Металлизацию легко проводить на токарном станке; для этого металлизатор закрепляют в суппорте станка, а вал медленно вращают в центрах. [27]

Схема распылительной головки высокочастотного металлизатора. [28]

Физико-механические свойства покрытий высокочастотной металлизации значительно выше, чем аналогичные свойства покрытий электродуговой металлизации. Объясняется это более благоприятными условиями плавления электродной проволоки и распыления частиц. [29]

Наиболее твердое покрытие из стали 40 получается при расстоянии напыления 120 мм для электродуговой металлизации и 150 - 160 мм для газопламенной. [30]

Страницы: 1 2 3 4