Аммонизатор-гранулятор

Cтраница 2

Например, в производстве нитроаммофоски в аммонизатор-гранулятор подают 90 - 95 % - ный плав NH4NO3 ( 165 - 175 С), раствор моноаммонийфосфата, твердый хлорид калия, ретур и газообразный аммиак ( под слой смеси) для перевода моноаммонийфосфата в диаммонийфосфат. При влажности смеси 4 - 6 %, кратности ретура 3 5 - 5 и температуре 70 - 85 С гранулирование завершается за 10 мин, причем удаляется до 15 % влаги. [16]

Блок-схемы возможных вариантов производства сложно-смешанных удобрений ( а - с прессованием, б - с мокрым гранулированием. [17]

Собственно сложно-смешанные удобрения получают при введении в аммонизатор-гранулятор азотных, калийных и других компонентов. [18]

В зависимости от реализуемого способа получения сложного удобрения в аммонизатор-гранулятор вводятся: плав аммиачной селитры, раствор моноаммонийфосфата, хлористый калий, внешний ретур ( ретурность достигает отношения 1: 4) и газообразный аммиак, в тех или иных соотношениях. [19]

Чтобы предотвратить налипание материала на внутренние стенки барабана и другие участки, в аммонизатор-гранулятор иногда устанавливают скребки с возвратно-поступательным движением ( 5 - 10 циклов в 1 мин), работающие от самостоятельного привода, или применяют обстукивание молотками внешней стороны барабана. Чаще всего внутренняя поверхность аппарата обкладывается резиновыми листами, которые при вращении барабана вибрируют, в результате чего внутренние стенки очищаются от налипшей массы. В зависимости от принятого способа очистки интервалы между остановками аппарата на очистку могут колебаться в пределах от двух недель до нескольких месяцев. [20]

Основные точки контроля в производстве аммофоса. [21]

Пульпа из каскада реакторов-сатураторов поступает в промежуточную емкость 4, откуда насосом подается в аммонизатор-гранулятор 5, где она смешивается с ретуром, масса которого в четыре раза превышает массу готового продукта. Средняя фракция после охлаждения идет на расфасовку, а крупная после измельчения и мелкая возвращаются в смеситель-грануля-тор как ретур. В точке / С7 готовый продукт проверяют по ГОСТ. [22]

Схема производства фосфатов аммония с делением потока фосфорной кислоты. [23]

Наиболее существенным отличием данного процесса от традиционного является уменьшение количества пульпы, вводимой в аммонизатор-гранулятор за счет введения части ее в сушильный барабан. [24]

При использовании раствора карбамида пульпу фосфатов аммония и раствор СО ( МНгЬ подают в аммонизатор-гранулятор раздельными потоками, что устраняет гидролиз карбамида и образование пены. При этом количество аммиака, отходящего из гранулятора, составляет 4 - 13 % общей массы NH3; большая его часть поглощается в скрубберах. Раствор карбамида подают в гранулятор при 94 С по трубопроводам с паровыми рубашками. При хранении раствора в течение суток гидролизуется 1 - 3 % карбамида. [25]

Температурный режим и соотношение в смеси жидкой и1 твердой фаз ( Ж: Т) регулируют подачей в аммонизатор-гранулятор охлаждающего воздуха, ретура и в случае необходимости пара. [26]

Температурный режим и соотношение в смеси жидкой и твердой фаз ( Ж: Т) регулируют подачей в аммонизатор-гранулятор охлаждающего воздуха, ретура и в случае необходимости пара. [27]

При получении удобрений, не содержащих азота ( или с низким его содержанием), процесс регулируется путем добавления в аммонизатор-гранулятор пара и воды. Расход пара на безазотные. При получении удобрений со средним содержанием азота процесс легко регулируется путем добавления пара или ретура. [28]

При производстве аммонизированных гранулированных смешанных удобрений суперфосфат, азотные и калийные соли и мелкая фракция готового продукта ( ретур) непрерывно дозируются в аммонизатор-гранулятор, снабженный устройствам для перемешивания компонентов. Гранулированный продукт поступает в сушильный барабан, где подсушивается до содержания влаги менее 3 %, затем охлаждается воздухом во вращающемся барабане и направляется на рассев. Крупная фракция направляется на дробление, мелкая фракция ( ретур) возвращается в аммонизатор-гранулятор, средняя фракция-товарный продую поступает на упаковку в крафт-целлюлозные мешки. [29]

Как и в производстве фосфатов аммония, наиболее реальным направлением снижения ретурности процесса является уменьшение влажности и количества фосфатной пульпы, поступающей в аммонизатор-гранулятор. [30]

Страницы: 1 2 3 4