Аммонизатор-гранулятор

Cтраница 3

При производстве аммонизированных гранулированных смешанных удобрений суперфосфат, азотные и калийные соли и мелкая фракция готового продукта ( ретур) непрерывно дозируются в аммонизатор-гранулятор, снабженный устройством для перемешивания компонентов. Гранулированный продукт поступает в сушильный барабан, где подсушивается до содержания влаги менее 3 %, затем охлаждается воздухом во вращающемся барабане и направляется на рассев. Крупная фракция направляется на дробление, мелкая фракция ( ретур) возвращается в аммонизатор-гранулятор, средняя фракция - товарный продукт поступает на упаковку в крафт-целлюлозные мешки. [31]

Из сушильного барабана материал поступает на вибрационный грохот 5, крупные частицы измельчаются в дробилке 6 и возвращаются вместе с мелкой фракцией в качестве ретура в аммонизатор-гранулятор. Товарная фракция ( 1 - 3 мм) охлаждается до 30 - 40 С в холодильном барабане, либо в аппарате 7 с кипящим слоем. [32]

Процессы с применением аммонизатора-гранулятора, также относящиеся к ретурным, экономичнее схем со шнековыми гра-нуляторами. Кроме того, аммонизатор-гранулятор - более совершенный аппарат, в котором используется тепло нейтрализации и совмещаются процессы аммонизации, смешения, кристаллизации, подсушки и гранулирования. По сравнению с без-ретурными процессами, особенно с такими, где гранулирование происходит из расплава фосфатов и нитрата аммония, схема с применением аммонизатора-гранулятора позволяет получать удобрения, значительно более разнообразные по составу. [33]

Реализация этого приема достигается так же, как и при производстве фосфатов аммония, делением исходной фосфорной кислоты на два потока ( см. разд. Поскольку количество влаги, вносимой в аммонизатор-гранулятор, в этом случае уменьшается приблизительно в 2 раза, во столько же раз уменьшается ретурность процесса. Аммонизация двух потоков фосфорной кислоты может осуществляться либо в обычных аммонизаторах-сатураторах при атмосферном давлении, либо в трубчатых реакторах, устанавливаемых непосредственно в аммонизаторе-грануляторе и сушильном барабане. Последний вариант обеспечивает дополнительное уменьшение энергетических затрат. Показатели работы трубчатых реакторов приведены в предыдущей главе. [34]

В этом случае в технологическую схему включают лишь основные аппараты - аммонизатор-гранулятор и холодильник. Она дает возможность получать удобрения с хорошими физико-химическими свойствами, но ограниченного ассортимента. [35]

На этой стадии процесса за счет тепла реакции поддерживают температуру порядка 110 - 120 С, вследствие чего значительная часть воды испаряется из пульпы. Далее пульпу, содержащую 18 - 22 % влаги, перекачивают во вращающийся барабанный аммонизатор-гранулятор, сюда же поступает 2 5 - 3 5-кратное количество ретура и жидкий аммиак. [36]

S. Схема производства фосфатов аммония с делением потока фосфорной кислоты и использованием двух трубчатых реакторов. [37]

Дальнейшее доведение этого соотношения до 1 7 - 1 9 обеспечивается подачей аммиака в аммонизатор-гранулятор. [38]

Из сушильного барабана продукт, содержащий не более 1 % влаги, поступает на вибрационный грохот 5 для рассева. Крупные частицы измельчаются в дробилке 6 и вместе с мелкой фракцией возвращаются в качестве ретура в аммонизатор-гранулятор. [39]

В другом способе, разработанном TVA, для разложения фосфоритов используют 65 % - ную азотную кислоту в смеси с суперфосфорной и ортофосфорной кислотами. Необходимое количество аммиака ( до 85 %) добавляют к пульпе в предварительном нейтрализаторе, остальное количество подают в аммонизатор-гранулятор, куда вместе с рециклом мелкой фракции добавляют также калийные соли. Применение предварительного нейтрализатора позволяет понизить содержание воды в пульпе и уменьшить потери аммиака. [40]

Получение диаммонийфосфата ведут в две ступени, так как при подаче всего аммиака масса сильно разогревается и получается слишком густая суспензия, что приводит к потерям аммиака. Поэтому на первой ступени фосфорную кислоту ( 37 - 40 % Р2О8) нейтрализуют до отношения NH3: Н3РО4 1 3 i 1 4, суспензию подают в барабанный аммонизатор-гранулятор ( АГ), куда вводят ретурный. По другому варианту двухступенчатого процесса термическую кислоту ( 47 - 48 % Р2О5) нейтрализуют до отношения NH3; Н3РО4 0 7, суспензию смешивают с маточным раствором и направляют в вакуум-кристаллизатор, где аммонизируют до требуемой степени. Охлажденную суспензию сгущают, кристаллы диаммонийфосфата отделяют на центрифуге и сушат в прямоточной барабанной сушилке. [41]

Полученная аммонизированная пульпа, содержащая 23 - 26 % воды распыливается в аммонизаторе-гранулято-ре 4 на слой поступающей в него смеси ретура, плава аммиачной селитры и хлористого калия. Остальное количество аммиака, необходимое для получения диаммофоса, дозируется под слой движущегося твердого материала. Аммонизатор-гранулятор вращается со скоростью 8 об / мин. [42]

Одновременно сюда подается плав аммиачной селитры, хлористый калий, ретур и жидкий аммиак. При соотношении NH3: Н3РО4 больше 1 частично образуется диаммоний-фосфат. Ретур подается в аммонизатор-гранулятор из расчета 3 5 - 6 0 мае. За счет тепла реакций частично испаряется вода. Одновременно с процессом аммонизации происходит гранулирование продукта. [43]

Смесь фосфорной ( 54 5 % PzOs) и азотной ( 48 % HNO3) кислот аммонизируется последовательно в двух форнейтрализаторах. Полученный раствор солей поступает в смеситель шнекового типа, куда одновременно подаются хлористый калий и ретур. Затем масса перетекает в аммонизатор-гранулятор, где она доаммонизируется. Полученные гранулы с влажностью 4 - 5 % высушиваются в сушилке топочными газами с температурой 250 до конечной влажности 1 %; продукт рассеивается, охлаждается и кондиционируется. [44]

При получении удобрений с высоким содержанием азота процесс гранулирования регулируют путем подбора аммиакатов с низким содержанием воды ( например, состава 22 - 66 - 6) и введением концентрированных фосфорной и серной кислот. Из аммониза-тора-гранулятора продукт самотеком поступает в сушильный барабан, откуда направляется в холодильник или на рассев. Дозирование горячего ретура в аммонизатор-гранулятор облегчает поддержание в нем оптимальной температуры, улучшает условия гранулирования и сушки. Получаемая при рассеве охлажденного продукта мелкая фракция, охлажденная до 35 - 45 С, также направляется в качестве ретура в аммонизатор-гранулятор. Однако подача охлажденного ретура вызывает агломерацию смеси, поскольку температура в грануляторе падает ниже оптимальной. [45]

Страницы: 1 2 3 4