Нагрев - кокс
Cтраница 2
По-видимому, более рационально организовать нагрев кокса до 900 С в две ступени: например, в I секции до 500 С, во И - от 500 до 900 С, а последующий нагрев до температуры прокаливания ( 1250 С) - в топочной камере. [16]
Быстрое падение сопротивления вначале объясняется нагревом кокса сердечника и удалением примесей. Кратковременное последующее возрастание сопротивления вызвано процессом силицирования кокса, а дальнейшее падение сопротивления-процессом графитирования кокса. [17]
 |
График для определения угара кокса. Температура на. [18] |
Расчеты показывают, что при нагреве кокса до температуры 900 - 950 С высоким содержанием летучих ( коксы замедленного коксования) часть горючих газов не используется. Поэтому целесообразно включить в схему установки. [19]
 |
График для определения угара кокса. Температура на-грева кокса ( / к при утилизации. [20] |
Расчеты показывают, что при нагреве кокса до температуры 900 - 950 С высоким содержанием летучих ( коксы замедленного коксования) часть горючих газов не используется. [21]
Исходными данными для расчета конечной температуры нагрева кокса являются: размеры печи ( внутренний диаметр, высота, угол наклона подины, размеры колодца, выполняющего роль реакционной камеры), производительность, число оборотов пода в минуту, число скребков, их размеры и расположение в печи, температура топочного пространства, влажность и тепло-физические свойства кокса. [22]
В случае применения многоступенчато-противоточных аппаратов для нагрева кокса секционирование позволяет полнее использовать физическое и химическое тепло отходящих дымовых газов и обрабатывать материал в оптимальных условиях. [23]
Определенное влияние на процесс прокаливания оказывает скорость нагрева кокса, особенно в диапазоне температур 500 - 900 С. При скорости 20 С в минуту имеет место пониженный выход смолистых веществ и высокий - газообразных компонентов летучих. Чрезмерно высокие скорости нагрева 50 - 100 С в минуту способствуют увеличению пористости прокаленного кокса на 1 - 2 %, снижению механических свойств и ухудшению гранулометрического состава ввиду растрескивания. [24]
 |
Потери при прокалке кокса. [25] |
Поэтому о целесообразности применения дымовых газов для нагрева кокса до температуры прокалки прежде всего необходимо судить по величине потерь кокса в этих условиях. [26]
Как видно, основная доля энергии расходуется на нагрев кокса до температуры прокалки. Поскольку после нагрева кокса и выдержки его при температуре прокалки процесс обессеривания заканчивается, кокс должен быть охлажден. [27]
Как было показано выше, при этих температурах нагрева кокса не происходит химического разложения. Это приводит к тому, что по выходу летучих веществ, определяемому при такой температуре, невозможно дифференцировать коксы, полученные при различных конечных температурах в центре коксового пирога. Это подтверждается исследованиями, проведенными автором на Карагандинском металлургическом заводе. При изменении температур в центре коксового пирога от 900 до 1050 С выход летучих веществ составлял 0 5 % и фактически не изменялся. Таким образом, изучение кинетики процесса термической деструкции углей позволяет сделать ряд принципиальных замечаний. [28]
Графитизацией называют совокупность структурных изменений, которые происходят постепенно при нагреве графитизируемого кокса до высокой температуры. Здесь не идет речь о поверхностных блестящих отложениях пиролитического углерода, о котором мы будем говорить дальше. [29]
Весьма значительное снижение сопротивления печи после ее включения происходит в результате нагрева кокса в сердечнике и удаления из него примесей, затем наблюдается некоторое повышение сопротивления - вследствие силицирования кокса, после чего происходит постепенное снижение сопротивления ( до некоторого значения) - в результате графитирования кокса в сердечнике, а также, по-видимому, из-за частичного шунтирования сердечника образовавшимися вокруг него слоями графита и карбида кремния. [30]
Страницы: 1 2 3 4