Cтраница 4
Крупные частицы минеральных веществ, заключенные в коксе, и само вещество кокса обладают разными величинами расширения при нагревании, что и приводит при нагреве кокса в доменной печи к неравномерному расширению, механическим напряжениям в куске, а отсюда к усиленному трещинообразова-нию, причем кусочки минеральных веществ являются центрами трещиноо бразования. [46]
Процесс прокалки и обессеривания, как следует из проведенных научно-исследовательских работ и практики работы пилотных установок, должен состоять из двух стадий: 1) нагрева кокса до соответствующей температуры и 2) выдержки его при этих условиях, в течение времени, необходимого для протекания химических и фазовых превращений. [47]
Авторы по способу I ( патент Великобритании 2093061) предлагают получить пригодный для промышленных потребителей кокс путем обработки в три стадии: термообработка при 250 - 450 С в окислительной атмосфере содержащей 6 - 14 кислорода, в течение 0 5 ч; нагрев окисленного кокса при 600 - 800 С в атмосфере водорода в течение 2 - 6ч и обессеривание при 1350 - 1600 С. [48]
Прокалочную печь по длине разделить на зоны: а) подогрев кокса до 100 С; б) сушка кокса при температуре 100 С; в) подогрев сухого кокса от 100 С до температуры начала выделения летучих веществ - 500 С; г) выделение основной массы летучих веществ при температуре 500 - 850 С - зона карбонизации; д) прокаливание при нагреве кокса от 850 С до конечной температуры ( приблизительно до 1400 С в случае игольчатого кокса и до 1200 С в случае рядового кокса); е) топочная зона. [49]
При нагревании кокса до 1500 - 16009С в токе воздуха или кислорода выжигается до 40 % углерода, сера сгорает в сернистый газ и выбрасывается в атмосферу. Нагрев кокса в элех-трокальцинаторе происходит за счет использования омического сопротивления самого кокса. Внутри кусков кокс прогревается лучше, чем на поверхности, за счет более высокой плотности тока. Это было обнаружено путем определения содержания серы по толщине кусков: на поверхности их содержание серы было выше, чем в центральной части. [50]
При нагревании кокса до 1500 - 1600 С в токе воздуха или кислорода выжигается до 40 % углерода, сера сгорает в сернистый газ и выбрасывается в атмосферу. Нагрев кокса в электрокальцинаторе происходит за счет использования омического сопротивления самого кокса. Внутри кусков кокс прогревается лучше, чем на поверхности, за счет более высокой плотности тока. Это было обнаружено путем определения содержания серы по толщине кусков: на поверхности их содержание серы было выше, чем в центральной части. [51]
Они прогреваются равномерно, температура их поверхности на стадии нагрева несколько ниже, чем температура поверхности более крупных кусков других компонентов шихты. Нагрев кокса до начала реакции окисления лимитируется условиями внешней задачи. Его экзотермическое взаимодействие с сернистым газом идет с заметной скоростью, начиная с 700 С, и достигает максимальной интенсивности при температуре порядка 1200 С. Можно предположить, что после начала реакции окисления кокса температура на его поверхности резко ( скачком) поднимается на несколько сот градусов, а затем плавно увеличивается по мере выгорания углерода. Температура различных кусков кокса, расположенных в плоскости поперечного сечения шахты, в принципе не должна быть одинаковой, так как ее величина зависит от интенсивности процессов массо - и тепло-переноса в той точке слоя, в которой расположен кокс. [52]
Как видно, основная доля энергии расходуется на нагрев кокса до температуры прокалки. Поскольку после нагрева кокса и выдержки его при температуре прокалки процесс обессеривания заканчивается, кокс должен быть охлажден. [53]
В расчете узла нагрева кокса, как ив работе fl90 ], принималось допущение, что в топочной камере секционированного аппарата с кипящим слоем реакции горения кокса в условиях высоких температур будут протекать настолько быстро, что весь кислород воздуха практически мгновенно вступит в реакцию с образованием эк-вимолярных количеств первичных окислов углерода. [54]