Плазменный нагрев
Cтраница 2
Гибкость плазменного нагрева обусловлена использованием большой мощности дуги при небольшом количестве подаваемого материала или без него, например в случае плазменного упрочнения - закалки. [16]
Для прямого и косвенного плазменного нагрева используют как постоянный, так и переменный ток. В [3] отмечается, что КПД прямого нагрева выше, чем КПД косвенного; кроме того, меньше и затраты аргона. Следует также добавить, что верхний электрод плазмотрона ( катод при прямой полярности) может быть выполнен в двух вариантах: нерасходуемый вольфрамовый ( легированный торием) водоохла-ждаемый катод и расходуемый катод, выполненный из графитовой трубы. Использование графитового электрода не всегда допустимо по соображениям качества выплавляемого металла. [18]
Для прямого и косвенного плазменного нагрева используют как постоянный, так и переменный ток. В [3] отмечается, что КПД прямого нагрева выше, чем КПД косвенного; кроме того, меньше и затраты аргона. Следует также добавить, что верхний электрод плазмотрона ( катод при прямой полярности) может быть выполнен в двух вариантах: нерасходуемый вольфрамовый ( легированный торием) водоохла-ждаемый катод и расходуемый катод, выполненный из графитовой трубы. Использование графитового электрода не всегда допустимо по соображениям качества выплавляемого металла. [20]
При плазменном нагреве основное количество теплоты выделяется в столбе плазменной дуги. [21]
При плазменном нагреве частицы порошка выносятся из сопла потоком горючего газа и напыляются на поверхность детали. При этом обеспечивается возможность нанесения более тугоплавких покрытий и повышение их свойств. Плазмой напыляют самофлюсующие твердосплавные, жаростойкие и керамические материалы с размерами частиц 20 - 150 мкм. При напылении окиси алюминия я двуокиси циркония размер частиц должен составлять 40 - 70 мкм, вольфрама-20 - 100 мкм. Суммарная толщина слоя покрытия обычно не превышает 0 2 - 0 3 мм. [22]
В металлургии плазменный нагрев получает применение как метод, обеспечивающий концентрированный и интенсивный ввод энергии при минимальном загрязнении обрабатываемых материалов. [23]
 |
Схема плазматрона с независимой дугой. [24] |
В металлургии плазменный нагрев применяют либо в печах с огнеупорной футеровкой, либо в печах с медным водоохлаждаемым кристаллизатором. [25]
Работы по плазменному нагреву проводятся также в Институте металлургии им. [26]
 |
Схема установки с высокочастотным плазменным нагревом. 1 - кристалл. 2 - индуктор. 3 - плазма. [27] |
Начало активного использования плазменного нагрева относится к шестидесятым годам прошлого века, когда были созданы эффективные способы стабилизации плазмы. [28]
Наиболее характерным источником плазменного нагрева является выделенная из дуги струя газоразрядной плазмы. Рабочий дуговой разряд возбуждается между стержневым электродом и наконечником. Газ, прошедший через столб дуги, образует плазменную струю, которая с характерным шумом вырывается из выходного отверстия формирующего канала. [29]
Обработка резанием с плазменным нагревом ( в дальнейшем для сокращения называемая плазменно-механическая обработка - ПМО) представляет собой комбинированный процесс, при котором механическая энергия и энергия низкотемпературной плазмы совместно используются для повышения эффективности процесса резания при изготовлении деталей машин из современных труднообрабатываемых материалов. Широко применяют три основных способа ПМО резанием: 1) с высокотемпературным плазменным нагревом; 2) с низкотемпературным нагревом; 3) без расплавления поверхности заготовки. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5