Cтраница 2
Обработка детали дробью продолжается от нескольких секунд до нескольких минут в зависимости от пропускной способности дробемета, скорости, диаметра дроби, размера детали, ее формы. [16]
Определить истинный диаметр керна при рейсовом питании забоя дробью при бурении дробовой коронкой диаметром 91 мм в породах IX категории, если диаметр дроби равен 6 3 мм. [17]
Выбор размера дроби зависит от размеров обрабатываемой детали. С увеличением диаметра дроби увеличивается глубина проникновения обработки, поэтому чем крупнее сечение детали, тем крупнее применяется дробь, и наоборот. [18]
Выбор размера дроби зависит от размера обрабатываемой детали. С увеличением диаметра дроби увеличивается глубина проникновения обработки, поэтому чем крупнее сечение детали, тем крупнее применяется дробь, и наоборот. Широкое распространение мелкой дроби объясняется тем, что при ее применении получается менее шероховатая поверхность и, кроме того, мелкая дробь лучше проникает в галтели, всевозможные канавки и углубления от механической обработки, тем самым снижая их вредную роль. [19]
Микрогеометрия поверхности наклепанной дробью зависит от ряда факторов и в первую очередь от качества дроби. Величина неровностей растет с увеличением диаметра дроби и ее скорости, падает с увеличением твердости поверхностного слоя обрабатываемой детали. При наклепе чугунной дробью, включая обработку твердых деталей мелкой дробью, чистота поверхности ниже той, которая достигается шлифованием. Практически микрогеометрия наклепанной чугунной дробью поверхности определяется по ГОСТ 2789 - 59 в пределах от 2-го до 7-го классов чистоты. Использование стальной дроби дает значительно лучший результат и в отдельных случаях позволяет повышать чистоту поверхности. [20]
Микрогеометрия поверхности, наклепанной дробью, зависит от ряда факторов и в первую очередь от качества дроби. Величина неровностей растет с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости поверхностного слоя обрабатываемой детали. При наклепе чугунной дробью, включая обработку твердых деталей мелкой дробью, чистота поверхности ниже той, которая достигается шлифованием. Это обстоятельство ограничивает область применения дробеструйной обработки. Практически микрогеометрия наклепанной чугунной дробью поверхности определяется по ГОСТ 2789 - 51 в пределах от 2-го до 7-го классов чистоты. Использование стальной дроби дает значительно лучший. [21]
Микрогеометрия поверхности, наклепанной дробью, зависит от ряда факторов, и в первую очередь от качества дроби. Величина неровностей растет с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости поверхностного слоя обрабатываемой детали. [22]
Шероховатость поверхности, наклепанной дробью, зависит от ряда факторов н, в первую очередь, от качества дроби. Высота шероховатостей увеличивается с возрастанием диаметра дроби и ее скорости и уменьшается с повышением твердости обрабатываемой заготовки. [23]
Микрогеометрия поверхности, наклепанной дробью, зависит от ряда факторов и в первую очередь от качества дроби. Величина неровностей растет с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости поверхностного слоя обрабатываемой детали. При наклепе чугунной дробью, включая обработку твердых деталей мелкой дробью, чистота поверхности ниже той, которая достигается шлифованием. Это обстоятельство ограничивает область применения дробеструйной обработки. Практически микрогеометрия наклепанной чугунной дробью поверхности определяется по ГОСТ 2789 - 51 в пределах от 2-го до 7-го классов чистоты. Использование стальной дроби дает значительно лучший результат и в отдельных случаях ( детали высокой твердости) позволяет повысить чистоту поверхности. [24]
Микрогеометрия поверхности, наклепанной дробью, зависит от ряда факторов, и, в первую очередь, от качества дроби. Величина неровностей растет с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости поверхностного слоя обрабатываемой детали. [25]
Чистота поверхности, наклепанной дробью, зависит от ряда факторов и в первую очередь от качества дроби. Высота шероховатостей увеличивается с возрастанием диаметра дроби и ее скорости и уменьшается с повышением твердости обрабатываемой детали. [26]
К основным технологическим параметрам относятся: диаметр дроби D, скорость полета дроби Vu и время обработки t, угол атаки а. [27]
Глубина наклепа, создаваемого при данном технологическом процессе, обычно не превышает 1 мм. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой детали. Наклепанный слой и его толщину для малоуглеродистой стали удается выявить по той специфической текстуре поверхностного слоя, которая возникает в результате дробеструйного наклепа. [28]
Глубина наклепа обычно не превышает 1 мм. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой заготовки. Твердость в результате наклепа - несколько повышается. [29]
Глубина наклепа, создаваемого при данном технологическом процессе, обычно не превышает 1 мм. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой детали. Наклепанный слой и его толщину для малоуглеродистой стали удается выявить по той специфической текстуре поверхностного слоя, которая возникает в результате дробеструйного наклепа. [30]