Диаметр - дробь
Cтраница 4
Оборудованием для выполнения дробеструйной обработки являются дробеметы. Имеется несколько типов дробеметов: механические ( центробежные), пневматические и гравитационные. Дробь имеет шарообразную форму и изготовляется из стали или из отбеленного чугуна. Диаметр дроби равен 0 5 - 1 5 мм. [46]
В качестве оборудования для обработки дробью используют механические или пневматические дробеметы. Распространение получили механические установки, которые обеспечивают более высокую производительность при меньшем расходе энергии и позволяют регулировать скорость полета дроби. Основной недостаток обработки дробью заключается в опасности перенаклепа. Процесс состоит в разрыхлении поверхностного слоя, его шелушении, появлении трещин и отслаивания при превышении установленного времени обработки. Увеличение частоты вращения ротора, диаметра дроби и продолжительности дробеструйной обработки ухудшает шероховатость поверхности. [47]
Дробеструйным наклепыванием обрабатывают детали: для повышения их прочности при работе в условиях ударной нагрузки, предупреждения их растрескивания при работе в коррозионных средах, а также для повышения маслоудерживающих свойств обработанной поверхности. Сущность этого процесса заключается в том, что обработанную заготовку подвергают многочисленным ударам дробинок из чугуна, стали, алюминия или стекла. Чугунную или стальную дробь применяют для наклепывания стальных изделий, а алюминиевую или стеклянную - для наклепывания изделий, изготовленных из цветных сплавов. Глубина наклепа обычно не превышает 1 мм. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой заготовки. Твердость в результате наклепа несколько повышается. [48]
 |
Зависимость эффективности дробеочистки от плотности подачи дроби и числа циклов. [49] |
Приведенные наблюдения свидетельствуют о том, что очистка дробью на боковых стенках труб осуществляется в основном вследствие разрушающих сдвиговых и разрывных усилий на отложения. Усилие сжатия на отложения ( фронтовая и тыльная стороны труб) менее эффективно, а в ряде случаев вызывает отрицательный результат - идет процесс уплотнения отложений. После нескольких циклов очистки ири различных плотностях - подачи ( расходах) дроби ( рис. 4.1) процесс очистки практически прекращался. С увеличением плотности подачи дроби эффективность очистки возрастает, однако достаточно полная очистка не обеспечивается. Частично это объясняется тем, что в лабораторных условиях трудно было обеспечить равномерность распределения дроби. С увеличением начальной толщины слоя отложений, несмотря на то что становится более вероятным процесс скалывания, эффективность очистки образцов, как правило, снижается. При начальной толщине отложений, в 1 5 - 2 раза меньшей диаметра дроби, прирост эффективности очистки наблюдается с большим числом последовательных циклов очистки, чем при слое пыли, близком по высоте диаметру дроби. Анализ кинокадров показывает, что результирующая эффективность очистки с ростом начальной высоты слоя отложений снижается вследствие меньших скоростей отскока дроби при ее многократном отражении от труб. [50]
Приведенные наблюдения свидетельствуют о том, что очистка дробью на боковых стенках труб осуществляется в основном вследствие разрушающих сдвиговых и разрывных усилий на отложения. Усилие сжатия на отложения ( фронтовая и тыльная стороны труб) менее эффективно, а в ряде случаев вызывает отрицательный результат - идет процесс уплотнения отложений. После нескольких циклов очистки ири различных плотностях - подачи ( расходах) дроби ( рис. 4.1) процесс очистки практически прекращался. С увеличением плотности подачи дроби эффективность очистки возрастает, однако достаточно полная очистка не обеспечивается. Частично это объясняется тем, что в лабораторных условиях трудно было обеспечить равномерность распределения дроби. С увеличением начальной толщины слоя отложений, несмотря на то что становится более вероятным процесс скалывания, эффективность очистки образцов, как правило, снижается. При начальной толщине отложений, в 1 5 - 2 раза меньшей диаметра дроби, прирост эффективности очистки наблюдается с большим числом последовательных циклов очистки, чем при слое пыли, близком по высоте диаметру дроби. Анализ кинокадров показывает, что результирующая эффективность очистки с ростом начальной высоты слоя отложений снижается вследствие меньших скоростей отскока дроби при ее многократном отражении от труб. [51]
 |
Разрывное усилие, создаваемое дробинкой. [52] |
Методика лабораторных испытаний аналогична изложенной в § 3.2. В модели установки для дробеочистки трубки располагались в шахматном порядке с шагами, характерными для конвективных поверхностей нагрева. С высоты 0 15 - 0 18 м равномерно то всей поверхности трубок подавалась стальная дробь диаметром 5 8 мм с удельными расходам. Кинокадры и фотосъемка показали, что при прохождении дроби происходит многократное ее отражение от поверхности труб. Очистка при этом неравномерная. Тыловая часть труб практически недоступна действию дроби ввиду малого отражения дроби от поверхности труб из-за небольшой скорости ее прохождения по пакету. Фронтовые отложения, как правило, уплотнялись дробью, а удалялись только частично. Нередко при высоте слоя отложений, близкой к Диаметру дроби, происходил ее захват на фронтовой образующей труб. [53]
Страницы: 1 2 3 4