Cтраница 4
Ниже приводится конкретный пример осуществления описанного процесса. Шлам, состоящий из гидроксидов металлов, образуется в процессе нанесения цинковых покрытий. В реактор для выщелачивания загружают 300 кг шлама и 9 л воды. При температуре 20 - 25 С процесс выщелачивания продолжается 20 ч при перемешивании. Затем раствор отфильтровывают и анализируют. [46]
Отличительная особенность механизированного метода заключается в механизации всех трудоемких процессов, связанных с нанесением цинкового покрытия и подготовкой поверхности; кроме того, исключено непосредственное участие человека в их выполнение. Это позволило намного повысить производительность труда при подготовке поверхности и нанесении цинкового покрытия, что примерно в 3 раза снизило стоимость противокоррозионной защиты внутренней поверхности горизонтальных резервуаров цинковым покрытием по сравнению с ручным методом. Стоимость противокоррозионной защиты внутренней поверхности горизонтальных резервуаров цинковым покрытием при механизированном методе составляет не более 22 % стоимости резервуара. [47]
Нанесение цинкового покрытия осуществляют сверху вниз: сначала покрытие наносят на внутреннюю поверхность крыши, затем на перекрытие, обечайку и далее на днище резервуара. Все работы выполняются по подготовке поверхности при включенной вентиляции, а нанесение цинкового покрытия можно производить и при неработающей вентиляции. [48]
Одним из перспективных способов повышения долговечности НКТ является защита их диффузионными цинковыми покрытиями. Однако применительно к конкретным материалам труб и задачам по повышению коррозионной стойкости НКТ и их резьбовых соединений не отработана технология нанесения цинковых покрытий. [49]
Наиболее прогрессивным и экономичным для вновь строящихся резервуаров является метод защиты в деталях. При защите резервуаров в деталях значительно сокращается объем подготовительных работ, более продуктивно используется рабочая сила и технологическое оборудование, намного облегчаются условия работы, повышается производительность труда и улучшается качество покрытия, сокращается продолжительность технологического процесса, устраняется сезонность в работе, так как большинство операций выполняется в стационарных условиях, отпадает необходимость в принудительно-вытяжной вентиляции, а также вырезке технологических отверстий. Работы по нанесению цинкового покрытия могут выполняться несколькими рабочими. Особенно целесообразно применение метода защиты цинковым покрытием для рулонных резервуаров. Строящиеся вертикальные резервуары защищают цинковым покрытием в деталях. [50]
При электрохимическом методе защиты пробелы в покрытии не так опасны. В этом случае на поверхность стали наносится металлическое покрытие, например цинк, обладающий более отрицательным электродным потенциалом по сравнению со сталью. В случае попадания влаги или кислорода на поверхность стальной закладной детали возникает гальванический элемент цинк - железо ( в порах покрытия), в котором цинк служит анодом, и, растворяясь, защищает сталь от коррозии. Независимо от метода нанесения цинкового покрытия скорость коррозии одинакова, что подтверждается данными, полученными коррозийными станциями СССР, а также результатами испытаний, проведенных в Англии. Известно, что цинк особенно чувствителен к наличию в воздухе сернистого газа. В условиях промышленных производств при влажности атмосферы и наличии сернистого газа скорость коррозии цинка увеличивается в 5 - 6 раз, в то время как в тех же условиях скорость коррозии металла увеличивается в 1 5 - 2 раза. При отсутствии доступа кислорода воздуха коррозия несколько замедляется или прекращается. Металлизация стали цинком дает надежную защиту от коррозии стальных конструкций под цементным раствором. [51]
Метод защиты РВС цинковым покрытием зависит от того, строится резервуар или уже построен. В первом случае нанесение покрытия на поверхности деталей и узлов резервуара осуществляют в стационарных условиях, после сборки резервуара проводят оцинковку только в местах сварки и поврежденных участков. Во втором случае все работы выполняются внутри резервуара в той же технологической последовательности, как при нанесении лакокрасочных покрытий. Следует отметить, что очистку поверхности перед нанесением цинкового покрытия проводят только пескоструйным способом, использование преобразователей ржавчины перед оцинковкой бессмысленно. Цинковое покрытие наносится на опескоструенную поверхность в 1 слой. [52]
На настоящее время отдельные изготовители ленты стальной оцинкованной подгруппы АпрП обеспечивают вполне приемлемое качество четырехстороннего покрытия пинком. Технологическая линия для оцинкования горячим способ состоит из отдающего устройства; узла раскроя заготовки на ленты требуемой ширины; камеры по подготовке поверхности ленты для покрытия цинком; узла ошшкования; накопителя; приемного устройства. На отдающее устройство устанавливается рулон шириной около 300 мм, который в узле раскроя разрезается на ленты шириной 10, 15, 20 или других ширин, кратных 5 мм. Далее ленты требуемой ширины поступают в камеру для подготовки поверхности к нанесению цинкового покрытия, а затем производится оцин-кование при прохождении через расплав цинка. Излишки цинка удаляются при обдуве сжатым воздухом. [53]
Авторы патента [237] описывают непрерывную линию нанесения вакуумных цинковых покрытий на стальную полосу, движущуюся со скоростью до 10 м / с, причем предусматривается возможность получения разной толщины покрытия на обеих сторонах полосы. Это необходимо в том случае, если оцинкованная сталь должна подвергаться сварке. Одинаковая и большая толщина цинкового покрытия препятствует сварке, так как цинк разъедает медные электроды. Получение покрытий разной толщины горячим или электролитическим методами неэкономично, так как его можно провести только за несколько проходов. Существенным этапом подготовки стали перед нанесением цинкового покрытия авторы патента считают обработку тлеющим разрядом в среде водорода, которая способствует восстановлению окисных пленок. Окончательным этапом подготовки служит нагрев стали до температуры 175 - 315 С, при этом получена хорошая адгезия цинковых покрытий толщиной более 25 мкм. [54]