Наплавка - деталь
Cтраница 1
Наплавка деталей электродами из стали 2X13 производится на машине постоянного тока при обратной полярности. [1]
Наплавка деталей производится газовой горелкой ацетилено-кислородным пламенем или электрической дугой постоянного тока. [2]
Наплавка деталей с погружением их в ванну с водой дает значительное снижение температуры нагрева детали и предохраняет ее от деформации. [3]
Наплавка деталей, изготовленных из меди, производится медной проволокой. Детали больших размеров наплавляются двумя горелками одновременно, одной из которых подогревают деталь, а второй ведут наплавку. Наплавленный металл может быть дополнительно уплотнен путем проковки наплавленного слоя в горячем состоянии. [4]
 |
Микроструктура наплавки на сталь. а - меди. б - латуни. [5] |
Наплавка деталей, работающих в условиях высоких температур, осуществляется с помощью стеллитов, представляющих собой карбиды вольфрама и молибдена, связанные кобальтом и железом. [6]
Наплавка деталей ручной дуговой сваркой производится с целью придания поверхности детали особых свойств или восстановления изношенной поверхности, работавшей в сложных условиях. Традиционно подвергают наплавке детали, работающие в условиях ударных нагрузок, абразивного износа, в агрессивных средах. Наилучшим образом работают детали, имеющие достаточно пластичное основание и поверхность высокой твердости и износостойкости. К числу таких деталей относятся, например, элементы штамповой оснастки, иногда целиком вся поверхность штампа может предварительно наплавляться. [7]
 |
Технико-экономические показатели различных видов наплавки.| Принципиальная схема электродуговой наплавки полых деталей под слоем флюса. [8] |
Наплавка деталей иод слоем флюса применяется для восстановления ответственных деталей. Этим видом наплавки, например, восстанавливаются коленчатые валы, полуоси, вилки карданных шарниров и другие детали. [9]
Наплавка деталей в среде углекислого газа по сравнению с автоматической наплавкой под флюсом имеет следующие достоинства: меньший, нагрев деталей; возможность наплавки при любом пространственном положении детали; более высокую по площади покрытия производительность процесса ( на 20 - 30 %); возможность наплавки деталей небольшого диаметра ( от 10 - 20 мм и выше); отсутствие трудоемкой операции по отделению шлаковой корки. [10]
Наплавка деталей оборудования производится как в целях восстановления размеров, так и для повышения способности сопротивляться различным видам изндса. [11]
Наплавка деталей гидротурбин хромоникелевыми сварочными проволоками обычно не встречает особых затруднений и может производиться без усложнения технологического процесса. Однако должны строго выдерживаться режимы наплавки. Это необходимо потому, что от режимов и техники наплавки зависит химический состав, структура и эрозионная стойкость наплавленного металла. Для получения хорошего качества необходимо соблюдать следующие требования. Наплавку необходимо производить на подготовленную поверхность деталей. Шаблоном следует проверить припуск на толщину кавитационностойкого слоя, этот размер должен ( быть равен 4 - 5 мм. [12]
Наплавка деталей класса валы осуществляется на специальных установках, в которых механизированы процессы вращения деталей, подачи сварочной проволоки, перемещения сварочных головок относительно деталей. [13]
Наплавка деталей небольшого размера из углеродистых и среднелеги-рованиых термически обработанных сталей ( например, многие детали автомобилей и тракторов) может производиться без предварительного подогрева, так как эти детали быстро нагреваются в процессе самой наплавки. В отдельных случаях, чтобы свести до минимума деформацию, детали при наплавке погружают в ванну с водой. [14]
Наплавку деталей применяют с целью восстановления изношенных рабочих поверхностей или в тех случаях, когда при изготовлении новых. [15]
Страницы: 1 2 3 4