Геометрическая неточность

Cтраница 3

Любое отклонение от тангенциальности приводит к изменению углов резания, площади контакта инструмента с деталью и усилий резания, что вызывает вибрацию и получение низкой чистоты поверхности, которая ведет к геометрической неточности и вибрации радиальных уплотнений двигателя. На тангенциальность поверхностей инструмента и детали влияет износ и правка круга. [31]

Результаты исследования служат доказательством эффективности и целесообразности управления положением фрезы относительно стола в пространстве с целью повышения трех показателей точности деталей ( расстояния, поворота и формы) с охватом действия упругих перемещений, геометрической неточности и температурных деформаций станка. В качестве регулируемых параметров САУ требуется использовать характеристики положения систем координат, построенных на режущих кромках фрезы и рабочей поверхности стола. [32]

Суммарная погрешность обработки складывается из первичных погрешностей, возникающих под влиянием следующих технологических факторов: неточность установки обрабатываемой заготовки; упругие деформации технологической системы - станок - приспособление - инструмент - деталь; размерный износ режущего инструмента, настройка станка; геометрические неточности изготовления инструмента; температурные деформации звеньев технологической системы, а также остаточные напряжения в материалах заготовок и готовых деталей. [33]

Погрешности формы цилиндрической поверхности. а - в продольном сечении. б - в поперечном сечении. [34]

Суммарная ( общая) погрешность обработки является следствием ряда первичных погрешностей, основные из которых следующие: методические погрешности; деформации технологической системы станок - приспособление - инструмент - деталь ( СПИД); погрешности установки заготовок при обработке; износ режущего инструмента; погрешности настройки станка; геометрические неточности звеньев; тепловые деформации и внутренние напряжения. [35]

Погрешности сборки вызываются рядом причин: отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей; несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей; неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки; низким качеством пригонки и регулирования сопрягаемых деталей; несоблюдением режима сборочной операции, например, при затяжке винтовых соединений или при склеивании; геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки; неправильной настройкой сборочного оборудования. [36]

Погрешности сборки вызываются отклонениями размеров, формы и взаимного расположения поверхностей сопрягаемых деталей ( эти отклонения влияют на зазоры и натяги, ухудшая заданные посадки, что приводит к радиальным и торцовым биениям узлов вращения и несоосности), некачественной обработкой сопрягаемых поверхностей, в результате чего возникает их неплотное прилегание, снижение контактной жесткости стыков и герметичности соединений, неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки, нарушениями условий и режимов выполнения сборочных операций, геометрическими неточностями сборочного оборудования, приспособлений и инструментов, а также их недостаточной жесткостью, погрешностями настройки сборочного оборудования, температурными деформациями элементов технологической системы. [37]

Уменьшают эти погрешности ( до необходимых величин) с помощью соответствующих уменьшений геометрических неточностей станков, а также повышением их износоустойчивости и введением удобных средств регулирования. С течением времени геометрические неточности станков вследствие прогрессирующего износа их элементов ( направляющих, опор) и увеличения зазоров в сопряжениях возрастают. Износ при этом обычно бывает неравномерным по величине. В результате этого погрешности формы взаимного расположения поверхностей непрерывно увеличиваются. [38]

Погрешности обработки, составляющие обычно наиболее значительную часть суммарной погрешности обработки, обусловлены целым рядом различных технологических факторов, взаимодействующих в процессе резания. Основными из них являются: геометрические неточности, упругие и тепловые деформации звеньев технологической системы, упругие деформации материала детали под действием усилий закрепления, размерный износ режущего инструмента и внутренние напряжения в обрабатываемой детали. [39]

Схема распределения расклинивающего давления на глубине микротрещины. [40]

Неблагоприятное влияние неточности геометрии, волнистости дорожек качения и тел качения объясняется тем, что эти неточности при обкатке являются источником дополнительных динамических сил. Величина этих сил зависит от величины геометрической неточности или волнистости, а также от материала, который контактирует с телами качения. [41]

Каждая машина имеет начальные погрешности, зависящие от ее конструкции и степени совершенства изготовления. Ее узлы и механизмы обладают некоторой геометрической неточностью, не абсолютной статической жесткостью и другими показателями, которые определяют начальную неточность функционирования аа. [42]

Геометрические неточности станков вызывают постоянные систематические погрешности формы и взаимного расположения поверхностей детали. Уменьшение этих погрешностей до необходимых величин достигается соответствующим уменьшением геометрических неточностей станков, а также повышением их износоустойчивости и введением удобных средств регулирования. Применение каких-либо активных средств для компенсации геометрических неточностей оборудования в процессе обработки деталей принципиально возможно, но сложно и едва ли целесообразно и необходимо. [43]

Схема взаимного расположения осей инерции ( / - / и вращения ( 0 - 0 ротора при статической ( а, динамической ( б и комбинированной ( в неуравновешенности. [45]

Страницы: 1 2 3 4