Cтраница 1
Обессеривание кокса ведут в настоящее время либо в электрокальцинаторах, либо в аппаратах, где для нагрева кокса используется тепло сжигаемого газа или частично самого кокса. Во всех случаях качество прокалки невелико, имеет место значительный угар кокса, сами процессы прокалки энерго - и трудоемки. [1]
Обессеривание кокса проводилось в лабораторной печи при температуре 1500 в течение Двух часов. [2]
Более интенсивное обессеривание коксов двухстадийного прокаливания вызывает более раннее ( л-на 50 С) и более резкое снижение окисляемости ( рис. 4) при примерно одинаковых с коксом одностадийного прокаливания абсолютных значениях максимумов окисляемости; для двухстадийного прокаливания - при 1400, одностадийного - при 1450 С. [3]
Процесс обессеривания кокса в настоящее время в промышленности не освоен, но его осуществление вполне реально. Строительство первой опытно-промышленной установки ( электрокальцинатор) намечено уже в текущей пятилетке. [4]
Степень обессеривания кокса в проведенных опытах достигала значительной величины и фактически не имела пределов при условии длительной обработки кокса газом или паром и игнорирования величины угара ( потери) кокса. Конечно, практически допустимые потери кокса значительно ограничивают возможную величину обессеривания. [5]
При обессеривании кокса в камере сухого тушения в пределах практически допустимых потерь кокса получены средние результаты снижения содержания серы в коксе, приведенные в табл. 3.8, при обработке в течение 1 часа 200 - 250 м3 газа или пара на 1 т кокса. [6]
Рекомендуется проводить обессеривание кокса в течение 3 - 10 ч при температуре 1450 - 1500 С, это позволяет снизить содержание серы до требований по ГОСТ 3278 - 62, и даже меньше. Влияние размеров частиц кокса от 1 до 40 мм на степень удаления серы при прокаливании незначительно; интересно, что эффективность удаления серы в этом случае связана с зольностью кокса - поглощением серы зольными примесями с последующей десорбцией. [7]
Предложенный способ обессеривания кокса более эффективен по сравнению с другими методами ( гидрообессеривание, термическое обессеривание в токе дымовых газов), прост в технологическом и аппаратурном оформлении, не требует дорогостоящих и дефицитных реагентов. [8]
Многочисленные попытки обессеривания кокса в процессе коксования до сих пор не дали достаточно удовлетворительных результатов, и пока единственным методом снижения содержания серы в коксе является обогащение поступающего для нужд коксования угля. [9]
Коксование с последующим обессериванием кокса наиболее целесообразно осуществлять в восточных районах страны, располагающих богатыми сырьевыми и энергетическими ресурсами для производства алюминия. Кроме того, при строительстве установок коксования на Сибирских НПЗ существенно уменьшаются транспортные расходы. [10]
Коксование с последующим обессериванием кокса наиболее целесообразно осуществлять в восточных районах страны, располагающих богатыми сырьевыми и энергетическими ресурсами для производства алюминия. Кроме того, при строительстве установок коксования на Сибирских НПЗ существенно уменьшаются транспортные расходы. [11]
После прокаливания и обессеривания кокса необходимо определять содержание не только горючей, но и негорючей серы. [12]
Таким образом, заметное обессеривание кокса происходит при высоких температурах и весьма большом расходе пара. [13]
Некоторое время вопрос обессеривания кокса при строительстве новых коксовых установок не находил реального решения и устоялась позиция такого рода - высокое содержание серы в коксе не обусловлено методом его получения, а зависит от сырья. [14]
Как показали опыты, обессеривание кокса в присутствии пропана проходит значительно интенсивнее, чем без него, при том же температурном режиме. [15]