Cтраница 4
Прокаливанию ( термообработка без доступа воздуха при 1200 - 1350 С) подвергают все виды углеродного сырья, за исключением графитов и сажи. Его цель - снижение содержания в коксе золы ( особенно серы), летучих и влаги и получение наполнителя со стабильными свойствами. При этом повышается плотность, механическая прочность и термостойкость материалов, снижается их удельное электросопротивление. Кроме того, уменьшается вероятность образования усадочных трещин при обжиге зеленых заготовок. [46]
Приготовление глазури осуществляется следу-ющим образом. Компоненты SnO2 и Sb2O5 смешивают и обжигают при 1000 - 1300 С в окислительной атмосфере; 25 - 45 % ( по массе) обожженного материала измельчают до среднего размера частиц 44 мкм, смешивают с 55 - 75 % ( по массе) обыкновенной глазурной массы для изоляторов и обжигают в течение 2 ч в окислительной атмосфере при 1200 - 1430 С. Полученный спек измельчают до среднего раз мера частиц 44 мкм. Глазурование производят по принятой в керамической промышленности технологии. Обжиг глазурованных заготовок изо лчторов осуществляют в восстановительной атмосфере согласно принятому режиму обжига. Наилучшие результаты при испытании подвесных изоляторов были получены при технологическом процессе приготовления полупроводя-щей глазури, описанном далее. Электропроводящий порошок в количестве 35 % ( по массе) смешивают с 65 % глазурной массы для изоляторов и обжигают в электрические печи в течение 2 ч при 1350 С. [47]
При подготовке шихтн изотропных бариевых ферритов преимущественно используют технологию смешения окиси железа и углекислого или азотнокислого бария. После ферритизации шихту размалывают в порошок с частицами размером от одного до нескольких микрометров. В качестве связующего при изготовлении изотропных бариевых магнитов используют 10 % - ный раствор поливинилового спирта вводе. Количество связки1 должно составлять 10 - 12 % от массы шихты. Обжиг предварительно просушенных заготовок производят при температуре 1100 - 1250 С. [48]
В кольцевых печах горелки находятся под сводом, нагретый газ проходит вниз по каналам, расположенным в стенках камеры, и обогрев заготовок производится за счет теплопроводности от стенки через пересыпку, которой они окружены. Вследствие такой конструкции эти печи инерционны и неуправляемы. Кроме того, распределение температуры в камере неравномерно: наибольшая - под. ТЗОО С), наименьшая - внизу, причем этот перепад достигает 450 - 500 С. Имеется градиент температуры и в поперечном направлении. Для выравнивания температуры в заготовках при обжиге их выдерживают при максимальной температуре тем продолжительнее, чем больше их объем. Поэтому обжиг является одной из наиболее длительных операций технологии искусственного графита. Обжиг заготовок длится 360 - 720 ч; его продолжительность может быть снижена только для заготовок малых объемов. [49]
В настоящее время для подводной кислородно-дуговой резки можно использовать металлические трубчатые электроды или электроды, изготовленные из неметаллических тугоплавких материалов, стойких против окисления. Металлические электроды изготовляют, как правило, из малоуглеродистой стали. Корпус электрода представляет собой толстостенную трубку. Для подводной резки обычно применяют трубку - с наружным диаметром 6 - 10 мм. Диаметр кислородного канала равен 1 5 - 4 мм; нормальная длина режущего электрода 300 - 450 мм. Свободный конец электрода служит для укрепления его в специальном электрододер-жателе. Быстрое расплавление электрода и малый срок его службы являются основными недостатками стальных трубок. Поскольку электрод расплавляется за 1 - 1 5 мин, вспомогательное время, затрачиваемое на смену электрода под водой, как правило, превышает чистое время резки. При этом резко снижается производительность, а высокая стоимость толстостенных трубок обусловливает низкую экономическую эффективность обработки. Более длительным сроком службы характеризуются неметаллические трубчатые электроды. Обычно их изготовляют из керамических материалов методом прессования и последующего спекания. В качестве исходных продуктов обычно используют тугоплавкие карбиды или их смеси. По способу, разработанному Московским электромеханическим институтом инженеров транспорта, изготовление таких электродов производится из карборундовой шихты на бакелитовой связке с последующим обжигом заготовок в газовой фазе парообразного кремния. При этом устраняется пористость электрода за счет заполнения пустот парами кремния и их последующей конденсации. Карбид кремния относится к материалам, плохо проводящим ток в холодном состоянии, но повышающим свою проводимость в результате нагревания. Для подвода тока к дуге карборундовые электроды снабжают наружной металлической ( стальной) оболочкой. Слой стали толщиной около 1 мм наносят обычно металлизацией. При возбуждении дуги ток к рабочему торцу электрода подводится по металлической оболочке. По мере разогрева прилегающих участков карборунда на них смещается основание дугового разряда. [50]