Обработка - коленчатый вал
Cтраница 1
Обработка коленчатых валов вынесена в отдельный цех. [1]
Пример обработки коленчатого вала автомобиля Жигули ( модель 2101) - заготовка вала отливается от магниевого чугуна с шаровидным графитом и нормализуется в газовой печи. Припуски на обработку 2 - 3 мм на средние коренные шейки и 1 5 - 2 мм на остальные. [2]
 |
Технические характеристики лоботокаряых станков второго типа ( средние значения. [3] |
Станки для обработки коленчатых валов ( особо тяжелых), имеющие вращающийся супорт, см. на стр. [4]
 |
Варианты конструкции упрочняющей обработки коренных и шатунных шеек. [5] |
Технологический процесс обработки коленчатого вала среднего габарита ( длиной 800 - 1200 мм и диаметром описанной окружности 200 - 280 мм) разбивается на несколько групп операций. [6]
Трудность в обработке коленчатых валов автомобильных двигателей обусловливается сложностью форм, малой жесткостью и требованием высокой точности рабочих поверхностей. Все это учитывается при установлении последовательности операций механической обработки заготовок коленчатых валов. [7]
Станки применяются для обработки крупногабаритных коленчатых валов без вращения последних и строятся с двумя супортами, расположенными на кольце, вращающемся в вертикальной плоскости. Кольцо вращается на подшипниках скольжения в стойке, смонтированной на салазках, которые перемещаются по станине. [8]
Значительные трудности при обработке коленчатых валов создает изготовление маслопроводных каналов, соединяющих шейки. Если вал изготавливают литьем, в литейную форму перед заливкой металла устанавливают тонкостенные трубки для подвода масла. Таким образом полностью исключается ряд операций сверления. [9]
Высокопроизводительный специализированный станок для обработки коленчатых валов среднего размера, изображенный на фиг. [10]
При автоматизации технологических процессов обработки коленчатых валов синхронизацию работы оборудования осуществляют за счет разделения лимитирующих операций, применения взаимозаменяемой инструментальной оснастки с принудительной сменой инструмента. [11]
Из приведенного технологического процесса обработки коленчатого вала видно, что динамическая балансировка осуществляется в два приема. Исходный дисбаланс коленчатых валов достигает 3000 - 1500 Г - см; конечный дисбаланс у большинства коленчатых валов, работающих при 1300 - 2000 об / мин, не должен превышать 30 - 70 Г - см, а у валов, работающих при 3000 - 5000 об / мин, 15 - 20 Г - см. Первая балансировка выполняется с точностью 300 Г - см на каждом конце вала, а вторая обеспечивает точность 30 Г - см на каждом конце вала. Дисбаланс устраняется за счет высверливания металла из противовеса. При балансировке коленчатого вала все его внутренние полости и каналы заполняются маслом, резьбовые отверстия в шатунных шейках и выходы каналов закрываются технологическими пробками. Динамическая балансировка позволяет определить величину действующих неуравновешенных сил по торцам вала и координаты их углового положения. По результатам балансировки задается программа высверливания лишнего металла с того или иного противовеса. Предварительное устранение дисбаланса осуществляется радиальным сверлением отверстий диаметром 20 мм на определенную глубину в крайних противовесах вала. Окончательная балансировка производится за счет сверления отверстий диаметром 12 мм в средних противовесах. [12]
Так например, оборудование для обработки коленчатого вала бензинового двигателя весом около 48 кг ( фиг. [13]
 |
Схема контурного фрезерования ступенчатой детали набором фрез фирмы Хейнляйнизитц-ман ( ФРГ. / - самоцентрирующий патрон. [14] |
На рис. 189 показаны переходы обработки коленчатого вала для восьмицилиндрового V-образного автомобильного двигателя. Заготовку подвергают предварительной обработке: фрезерованию торцов, центрованию, фрезерованию базовых площадок. [15]
Страницы: 1 2 3 4