Cтраница 2
Для сталей этого класса характерными особенностями при сварке являются образование закалочных структур в шве и зоне термического влияния, склонных к хрупким разрушениям, возможность возникновения горячих и холодных трещин в сварном соединении и пор в металле шва. Многолетний опыт изготовления сварных конструкций из рассматриваемых материалов показывает, что для предупреждения этих явлений часто необходим подогрев при сварке и термообработка после сварки, усложняющие технологию. [16]
Малое количество хрупких оксидов, значительное количество интерметаллидов, образование закалочных структур и достаточно высокая пластичность напыленного слоя создают предпосылки для применения покрытий в новых условиях работы и расширения области их распространения. [17]
Несмотря на хорошую свариваемость низкоуглеродистых сталей иногда для предотвращения образования закалочных структур в околошовной зоне следует предусматривать специальные технологические меры. Поэтому при сварке первого слоя многослойного шва и угловых швов на толстом металле рекомендуется предварительный подогрев его до 120 - 150 С, чем обеспечивается стойкость металла против появления кристаллизационных трещин. Для уменьшения скорости охлаждения перед исправлением дефектных участков необходимо выполнять местный подогрев до 150 С, что будет препятствовать понижению пластических свойств наплавленного металла. [18]
Желательно применять основной металл, не имеющий склонности к образованию закалочных структур при остывании на воздухе. [19]
В сталях с большим содержанием углерода на участке перегрева возможно образование закалочных структур. Ширина участка достигает 3 - 4 мм. [20]
В зоне термического влияния при ее усиленном охлаждении возможно также образование закалочных структур, например мартенсита, имеющего сильно пониженные вязкость и пластичность. В этом случае растягивающие сварочные напряжения, возникающие при охлаждении соединения, часто разрывают хрупкий металл и образуют трещины, называемые холодными, располагающиеся чаще всего параллельно шву. [21]
В зоне термического влияния при ее усиленном охлаждении возможно также образование закалочных структур, например мартенсита, имеющего сильно пониженные вязкость и пластичность. В этом случае растягивающие сварочные напряжения, возникающие при охлаждении соединения, часто разрывают хрупкий металл и образуют трещины, называемые холодными, располагающиеся чаще всего параллельно шву. [22]
Предварительный и сопутствующий подогревы позволяют замедлить скорость охлаждения и предотвратить образование закалочных структур. Чем выше содержание в стали углерода и легирующих элементов, тем выше должна быть температура подогрева. Сварку следует производить на постоянном токе обратной полярности короткой дугой без перерывов. Не допускается выполнение сварочных работ на-ветру или сквозняке, а также при низких температурах окружающего воздуха. Для уменьшения закалки процесс следует вести в несколько проходов. При наложении слоев разного сечения около шва остаются прослойки закаленной стали, в которых могут возникнуть закалочные трещины. Последний слой, называемый отжигающим, необходимо накладывать при температуре шва 300 С, причем так, чтобы он не касался основного металла. Шов должен иметь правильную и одинаковую форму по всей длине стыка, так как перепады сечений являются концентраторами напряжений и причиной появления трещин. Подрезы и непровары сварных швов недопустимы. [23]
Нагружение до предела текучести конструкций, при сварке которых возможно образование малопластических закалочных структур в околошовной зоне, не приводит к снятию сварочных напряжений. В этом случае сварочные напряжения могут быть сняты только высоким отпуском. Выполнен ряд исследовательских работ по уменьшению либо полному устранению сварочных напряжений при помощи ультразвука. [24]
Высокоуглеродистые стали плохо поддаются газовой сварке из-за усиленного выгорания углерода и образования закалочных структур. Металл шва содержит включения и газовые раковины. Значительно лучшие результаты обеспечивает дуговая сварка. [25]
Поэтому для сварки этих сталей следует подбирать оптимальный режим, не допуская образования закалочных структур и перегрева. Сварку ведут электродами диаметром - 4 - 5 мм в несколько слоев, а при толщине стали более J5 мм применяют способ сварки каскадом или блоками, при этом не слишком разогревают металл, чтобы не перегреть зону влияния. Для стали 15ХСНД и 10ХСНД применяют электроды Э50А или Э55, которые перед сваркой прокаливают. Сварка стали с пределом текучести более 390 МПа ( 16Г2АФ) требует особого внимания. Эта сталь вследствие повышенного содержания углерода склонна к образованию кристаллизационных трещин, однако менее подвержена перегреву околошовной зоны, так как легирована V и N. Электроды Э60 марки ВСФ-65У пригодны для сварки во всех положениях на постоянном токе обратной полярности. [26]
Стали первой группы имеют Сэ 0 25 %, хорошо свариваются без образования закалочных структур и трещин в широком диапазоне режимов, толщин и конструктивных форм. Удовлетворительно сваривающиеся стали ( Сэ0 25 - 0 35 %) мало склонны к образованию холодных трещин при правильном подборе режимов сварки, в ряде случаев требуется подогрев. Ограниченно сваривающиеся стали ( Сэ0 36 - 0 45 %) склонны к трещинообразованию, возможность регулирования сопротивляемости образованию трещин изменением режимов сварки ограничена, требуется подогрев. [27]
Стали первой группы ( Сэкв 0 25 %) хорошо свариваются без образования закалочных структур и трещин в широком диапазоне режимов, толщин и конструктивных форм. Возможность регулирования сопротивляемости возникновению трещин этих сталей за счет изменений режимов сварки ограничена, и требуется подогрев. [28]
Стали первой группы ( Сэкв 0 25 %) хорошо свариваются без образования закалочных структур и трещин в широком диапазоне режимов, толщин и конструктивных форм. Возможность регулирования сопротивляемости возникновению трещин этих сталей за счет изменений режимов сварки ограничена, и требуется подогрев. Плохо сваривающиеся стали ( Сэкв 0 45 %) весьма склонны к закалке и образованию холодных трещин; при их сварке необходимы подогрев, выполнение специальных технологических приемов, а после нее должна быть проведена термическая обработка. [29]
Одним из факторов, вызывающих процесс замедленного разрушения в сталях, является образование закалочных структур. [30]