Окончание - поликонденсация
Cтраница 3
 |
Анализ состава водной фазы в процессе фосгенирования. [31] |
В промышленности осуществляют анализ состава водной фазы перед синтезом, в момент окончания фосгенирования и по окончании поликонденсации. Водная фаза до начала процесса должна содержать точно определенное количество бисфенола А в виде бисфенолята натрия, а также определенный избыток щелочи. Если данные анализа не совпадают, следует соответственным образом скорректировать концентрацию раствора. [32]
 |
Получение ультрамида В. [33] |
Для этого лактам смешивают с небольшим количеством ( 4 %) е-аминокапроновой кислоты или ади-пиновокислого гексаметилендиамина ( АГ-соль) и смесь нагревают до температуры реакции. После окончания поликонденсации выпускают полимер через дно аппарата с такой же скоростью, как загружают в верхнюю часть новую порцию лактама. Процесс непрерывной поликонденсации капролактама имеет значительные технические преимущества перед периодическим процессом. [34]
Присутствие этих веществ свидетельствует о неправильном протекании процесса, что может оказать нежелательное влияние на вторую стадию - поликонденсацию. После окончания поликонденсации водная фаза не должна содержать бисфенола А. Наличие его свидетельствует о неправильном протекании фосгенирования. [35]
В одной системе иптермономера в избытке, в другой - в недостатке, однако суммарные мольные кол-ва взаимодействующих функциональных групп в обоих объемах, как правило, равны. После окончания поликонденсации системы объединяют, в результате чего протекает С. Существуют различные модификации перечисленных выше методов. Так, применяют постепенное введение исходных соединений, напр, интермономера, в зону реакции. [36]
В одной системе интермономера в избытке, в другой - в недостатке, однако суммарные мольные кол-ва взаимодействующих функциональных групп в обоих объемах, как правило, равны. После окончания поликонденсации системы объединяют, в результате чего протекает С. Существуют различные модификации перечисленных выше методов. Так, применяют постепенное введение исходных соединений, напр, интермономера, в зону реакции. [37]
В каждую секцию подается горячая или холодная вода в зависимости от заданных условий процесса. По окончании поликонденсации реакционная смесь из реактора непрерывно поступает на разделение и нейтрализацию. [38]
После удаления воздуха током инертного газа содержимое колбы нагревают до 250 - 270 С при непрерывном пропускании газа ( см. прим. По окончании поликонденсации расплав полимера выливают в чашку ( см. прим. [39]
Затем воду удаляют и дальнейшую поликонденсацию проводят в расплаве полиамида. По окончании поликонденсации расплавленный полимер выдавливают через фильеру с двумя-тремя отверстиями. [40]
Наряду с огромным значением этого метода для формования полиамидов в текстильные волокна этот способ является также характерным для переработки пластмасс. Так, из расплава получаются в больших масштабах технически важные продукты и полупродукты, среди которых прежде всего можно назвать полиамидные ленты, получаемые по экономическим соображениям из расплавов непосредственно после окончания поликонденсации, вследствие чего производство полиамидных лент размещается на том же предприятии, что и производство полиамидов. [41]
Выделившийся фенол удаляют перегонкой при 20 лип рт. ст. и 210 С. После удаления фенола давление понижают до 0 2 мм рт. ст., а температуру повышают в течение 1 ч до 250 С и затем в течение следующих 2ч - до 280 С. Перед окончанием поликонденсации катализатор нейтрализуют добавлением 0 05 г диметилсульфата, избыток которого отгоняют. [42]
Затем воду удаляют, и дальнейшая конденсация идет в расплаве полиамида. После этого включают вакуум и продолжают нагрев до полного удаления воды, образующейся при реакции. По окончании поликонденсации в автоклав подают азот для предохранения полимера от окисления. Расплавленный полимер выдавливают через фильеру с двумя-тремя отверстиями. [43]
Если исходные компоненты и полимер устойчивы при температуре плавления, поликонденсацию проводят в расплаве, обычно при темпе - ратуре 200 - 280 С. Очень важно обеспечить равномерный обогрев реакционной смеси. По окончании поликонденсации и охлаждения реактора полимер застывает в виде блока, имеющего форму реактора. Последующая переработка таких блоков затруднена, и поэтому расплавленную массу обычно выдавливают из реактора в виде ленты, которую после охлаждения измельчают. Из полученной крошки формуют различные изделия. [44]
Сначала в поликонденсатор загружается при перемешивании раствор ЭХГ, а затем поликонденсация проводится при различной скорости вращения ротора. При этом скорость должна быть подобрана так, чтобы время пребывания реагентов в аппарате, необходимое для достижения заданных качественных показателей, было минимальным. По окончании поликонденсации реакционная смесь непрерывно поступает на разделение и нейтрализацию. [45]
Страницы: 1 2 3 4