Щелочное оксидирование

Cтраница 3

Толщина пленки зависит от принятого состава и при щелочном оксидировании не превышает 0 8 мкм, при других видах оксидирования составляет несколько микрометров. [31]

Лучше других работают в воде-покрытия, полученные воронением, затем щелочным оксидированием. [32]

Зависимость выдержки при оксидировании от состава металла. [33]

В табл. 134 перечислены неполадки, встречающиеся иногда при щелочном оксидировании, и способы их устранения. [34]

По сообщению А. М. Ивановой [5, 6], внедрение способа получения фосфато-окисных пленок в производство взамен щелочного оксидирования позволило: 1) сократить продолжительность обработки изделий в 3 раза; 2) повысить коррозионную стойкость покрытия в 2 раза; 3) уменьшить стоимость материалов, расходуемых на единицу поверхности ( 1 ж2), приблизительно в 10 раз. [35]

По данным Н. Ф. Зарубова [8], получение фосфато-окисных пленок имеет ряд преимуществ перед щелочным оксидированием; при этом получаются пленки черного цвета с достаточно высокими защитными свойствами и механической прочностью. При этом можно обрабатывать узлы из стальных деталей, сопряженных с деталями и прокладками из меди, алюминия, цинка и их сплавов; узлы, паянные оловом или припоем, а также с прокладками из резины и кожи. Вследствие снижения температуры раствора и продолжительности процесса улучшаются санитарно-гигиенические условия работы, увеличивается пропускная способность оборудования, возрастает производительность труда и сокращается расход материалов и электроэнергии. [36]

Схема охлаждения ванны оксидирования от холодильной машины. [37]

Электролиты для бесщелочного оксидирования и фосфатирования нагреваются паром или электричеством, а электролиты щелочного оксидирования ( воронения) - электричеством. [38]

Электролиты для бесщелочного оксидирования и фосфатирования нагреваются паром или электричеством, а электролиты щелочного оксидирования ( воронения) - только электричеством. [39]

В главе VIII изложены методы анализа электролитов для оксидирования цинка и серебра, растворов для щелочного оксидирования стали, персульфатного и аммиачного оксидирования меди, оксидирования магния, фосфатного оксидирования алюминия и ускоренного фосфатирования. [40]

Приведенные в табл. 42 сравнительные данные подтверждают преимущество фосфато-окисных пленок перед окисными, образующимися при щелочном оксидировании. [41]

Получаемые по этому способу фосфатно-оксидные покрытия по внешнему виду мало отличаются от пленок, образуемых при щелочном оксидировании ( воронении), а по принципу своего образования и составу электролита относятся к типу пленок, получаемых при фосфатировании. Вследствие высокой концентрации окислителя возрастает скорость возникновения зародышей кристаллов и количество их, в результате чего рост отдельных кристаллов ограничивается и толщина пленки остается в пределах 1 - г - З мк. Цвет пленки зависит, главным образом, от состава обрабатываемого металла и состояния его поверхности. На полированной поверхности деталей из углеродистой стали покрытие имеет черный цвет, а на изделиях из легированной стали оно приобретает серый цвет. На опескоструенной поверхности цвет пленки изменяется от черного до темно-серого. [42]

С целью снижения потерь электролита на унос при декоративном хромировании, при покрытии драгоценными металлами и при щелочном оксидировании применяют экономбаки. [43]

Способы получения оксидных пленок путем обработки изделий в горячих концентрированных растворах едкой щелочи в присутствии различных окислителей называют щелочным оксидированием. [44]

Бесщелочное оксидирование производится при температуре кипения в 100 С, что снижает расход тепла на обогрев электролита по сравнению со щелочным оксидированием. [45]

Страницы: 1 2 3 4